本报讯（记者 施晓义 德清报道组 李剑民） 地处德清县的浙江德升木业有限公司单板厂，自主设计改装工业用蒸汽管道，让管道多绕了几个弯，“吃干榨尽”工业蒸汽。一次性投入改装费用仅2.5万元，3个月来已节约成本近70万元。以一年开工11个月算，每年可节约成本超过250万元。

　　走进木材加工车间，看到流水线上密布着蒸汽管道。厂长张建芳告诉我们，24小时运转的木材加工流水线，原先每天要消耗蒸汽270吨，每吨成本110元。经过管道改装后，每天耗费的蒸汽下降到200吨。

　　该厂原来自产工业用蒸汽，由于锅炉产生的蒸汽如果用不完也会白白浪费掉，因而当时厂里生产并未考虑节约蒸汽。

　　但由于锅炉燃烧污染厂区环境被关停后，厂里开始向外购买蒸汽，实实在在感到了成本的压力。技术人员发现，有些生产线上用过的蒸汽，在排放时完全可以回收利用。如单板干燥线上用过的蒸汽，在当作废汽排放时仍高达150℃。而后一条生产线芯板干燥线上所需蒸汽只要120℃左右。同样，从芯板干燥线上排放出来的蒸汽温度仍有100℃左右，可以接到木材蒸煮车间，因为这里只需要80℃的蒸汽。管道的连接使蒸汽得到了循环利用。

　　蒸汽管道的改装，看起来简单，其实技术含量还蛮高的。因为单板干燥线上排放出来的水蒸汽要接入芯板干燥线，必须在管道里将水蒸汽位置升高4米。然而，水蒸汽是往下流的，要升高必须使用特殊阀门。

　　该厂向杭州阀门厂发出了联合攻关的邀请。经过数月的攻关，终于生产出水蒸汽止回阀，不仅使水蒸汽位置得以升高，还保证了水蒸汽不在管道最低位积水。

　　蒸汽是运用很广的一种工业能源，有关专家认为，“德升木业”的这一创新之举，对其他企业降低生产成本有着积极的借鉴意义。