本报讯（记者 杨军雄 通讯员 王建平 殷华根） 传统服装行业还有多少潜能可挖？人均日产量增幅36.9%！这是位于平湖新仓镇的嘉兴罗马中望服饰有限公司给出的答案。

　　平湖聚集着众多的出口加工型服装企业，在各种成本上升的背景下，日子不太好过。罗马服饰公司总经理张来喜说，一下子提高附加值不现实，我们就想办法挖掘企业潜能，降低生产成本。他们在平湖服装行业率先引入“单件流生产模式”，借鉴现代汽车工业的流水线生产原理，从毛坯到成品始终处于不停滞、不堆积、不超越状态，提高生产效率和产品质量。

　　在罗马服饰公司的生产车间，我们看到，这里的每条生产线上增加了一条宽半米、长数十米，用来传递衣服部件的货物台，缝纫机沿着货物台两边依次摆放，货物台两头分别设有分配布片台和检验台。而当地其他服装企业里，加工好的衣服部件大都放置在大筐子里，再由专人传递到下一道工序上。

　　“这项改进看起来不明显，却涉及整个生产流程的协作关系变革。”罗马服饰公司企管部经理姚国英说，以前每个员工想做多少就做多少，做好的衣服部件放进箩筐就行了。往往做得快的员工箩筐里已经有100来个配件了，而慢的员工却只有十来个。这就导致前后工序衔接不上，要么配件等人，要么人等配件，一条生产线上积压配件常常近千个。由于生产流程拖延，检验员也不能及时检测成品，等发现问题，几百件衣服已经生产出来了。

　　“单件流”通过精确的工程分拆设计，让每条生产线上的员工有机协作，消灭了货物积压问题，检验员也能在第一时间发现问题。经过测算，采用新模式后，该公司单个员工的日产量增幅36.9%。今年一季度，该公司仅加工费一项增幅就达10%。预计全年销售总额同比将增加20%。