从核电反应堆到托卡马克核聚变装置密封，从飞机发动机到光刻机，这些设备实现安全、稳定、高效运行，都离不开密封件的保驾护航。

　　日前，慈溪民企宁波天生密封件有限公司凭借“协同创新圆”质量管理模式捧得省政府质量奖。相比其他获奖单位，天生密封件在体量上只能算“小个子”。但就是这样一个“小个子”，突破了核电密封等尖端领域的多项“卡脖子”技术。

　　走进天生密封件展厅，一件件形状、尺寸各异的密封件产品映入眼帘。34年磨一“件”，如今，天生密封件开发的核反应堆压力容器金属C型、O型密封环等产品已广泛应用在各大核电基地的压力容器上，推动我国核电静密封件行业实现100%国产化。

　　从“跟跑”到“领跑”，关键在于技术突围和产品性能的突破。以核反应堆压力容器用的密封环为例，传统工艺很容易导致环表银层剥落，加大停堆风险。天生密封件团队经过材料机理研究和结构革新，一举攻克了这个困扰行业数十年的大难题。2011年，我国首套国产核反应堆主密封环研制成功，填补了国内空白。

　　凭借在核电密封领域的重大技术突破，天生密封件两度斩获国家科技奖。“谁说中国企业只能靠价格抢市场，我们的技术也是全世界领先的。”公司创始人兼总工程师励行根自豪地说。

　　核电密封件由于应用场景特异，对产品质量提出了极端严苛的要求，譬如一个直径5米的密封环，正负公差绝不可大于0.2毫米（约3根头发丝粗细）。为此，天生密封件制定了一本厚厚的标准化质量管控规程，最大限度保证原材料供应和生产制造流程的稳定、规范、可追溯。

　　“我们有一项制度，每一名企业骨干在上岗前都要到核电基地参加一定期限的实战化培训，与工人一起参与密封部件的安装与维护。”在励行根看来，这样的沉浸式培训能让员工切身认识到所从事工作的特殊价值，在心底深植“质量为先”的产品开发理念。

　　凭借在核电密封领域超过30年的专业深耕，天生密封件正接到越来越多的大国重器和航发、光热发电等新兴赛道的产品开发订单。这些订单指向的多是系统性、集成性的个性化解决方案，对企业来说，这既是机遇，也是挑战。

　　“从单一产品到系统方案，不是多开几条流水线那么简单。”励行根告诉记者，为保证新产品的开发质量，天生密封件投入重金建设了国内首屈一指的核反应堆压力容器主密封试验测试平台，实现1∶1模拟核反应堆实际高温、高压、升温速度的试验能力。此外，光热高温试验台架、光刻机模拟压应力试验台架等新型装备也一应俱全。

　　天生密封件在技术验证环节打造了独特的“失败验证”机制：先通过类似“切香肠”的方式，将一个密封产品拆解成成百上千个“样品”，再通过行业首创的网格化交叉验证法筛出瑕疵样品，进而实现生产工艺的深层次改善优化。

　　“工况模拟做得越完善，产品落地的底气也才越足。仅一个飞机发动机刷式密封产品的前期模拟实验，我们就开展了将近4年。”励行根介绍。

　　技术创新不是“独角戏”。这几年，天生密封件联合浙大、清华、中国科学院宁波材料所等高校院所组建创新联合体，搭建起行业罕见的由民企牵头的密封技术协同创新框架。接下来，还谋划在慈溪建设省级密封研究院，攻坚各行业亟需的新型密封技术……

　　不论多领先的科研布局，最终都要转化为落地应用的产品。“没有质量，一切归零。”励行根说，希望通过努力，推动我国以密封件为代表的基础零部件行业实现标准化转型升级，使之成为真正能够引领经济社会发展的新质产业。