■ 本报记者 刘健 通讯员 张慧卿 糜利萍

　　当你走进一家传统的轮胎制造工厂，会看到什么？可能是轰鸣的机器、穿梭不息的人力叉车、堆积如山的半成品，以及穿着油污工装的忙碌身影。

　　但在位于杭州市的中策橡胶“AI工厂”，生产图景正被彻底重塑——

　　日前的一个上午，中策橡胶集团研发中心，工程师王雪艳的电脑屏幕上，一串串数据如瀑布般倾泻而下。随着数据流涌入AI系统，一个轮胎的三维模型以肉眼可见的速度被“编织”成型——胎面纹路如同藤蔓般自主延展，结构层像拼积木般自动堆叠，短短几分钟，数十种设计方案已在屏幕上列队待选。

　　“这个轮胎纹路拓展智能体，就像我的‘超级外挂’。”王雪艳轻点鼠标，将一组锯齿状花纹方案放大展示，“传统轮胎设计好比搭积木，得靠老师傅的经验试错。过去画一套花纹加班加点是常有的事，现在AI‘唰唰’几下，创意就能快速落地。”她向身后一指，“在设计环节，原来光数据输入就需要20多人的团队来支撑，现在有了AI，我一个人就够了。”

　　轮胎纹路拓展智能体，是中策橡胶从2025年6月起陆续投用的18个AI智能体之一，涵盖研发、生产、测试等全链条。靠着这“十八罗汉”，目前中策橡胶的轮胎研制周期缩短50%，生产效率提升50%。“未来的轮胎企业，不再是一家单纯的制造公司，而是基于大数据的AI公司。”中策橡胶集团副总裁蒋志强告诉我们，轮胎的“AI+制造”，就相当于在一座虚拟工厂里，把各种耗时耗力的流程都走一遍，在各个环节找出最优解再投入生产，从而实现全方位的降本增效。

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　　走进刚刚被工信部评为“卓越级智能工厂”的中策橡胶临江制造工厂，对于“AI减法”的认知会来得更加直观：印象中传统轮胎企业刺鼻的橡胶味与轰鸣的机器声被彻底颠覆。全密闭的“生态胶囊”车间内，5G信号如无形的神经，连接着每台设备——图像识别系统实时抓取生产数据，机器人集群精准完成物料搬运与装配，自动物流小车在预设轨道上有序穿梭。

　　“我们的工厂在‘云端’，你可能找不到AI痕迹，但它又无处不在。”中策橡胶临江制造工厂常务副总经理郑励指着生产线上的橡胶原料告诉记者，这就是一款用“AI配方”调出来的新品，根据轮胎不同性能的需要，提供炭黑、硫磺等成分的最佳搭配。不止于此，工厂设备维修有“AI助手”，维修员无需翻查手册，直接提问就有答案；生产计划有“AI排班”，实现设备与人员无缝衔接。

　　在测试区，一场颠覆传统的实验正在进行。工程师郭磊磊凝视着屏幕，上面显示一辆虚拟汽车正以120公里的时速疾驰。“虚拟送样智能体每秒能跑300次耐久测试。”他指着实时跳动的滚阻、噪音数据说，“过去我们会试制少量轮胎，交给车企在试验场‘跑’，车企反馈意见后再修改，比如噪音小点、油耗低点等，起码半年才能定稿。现在几天就能‘跑’出车企想要的效果。”

　　如今在中策橡胶，通过AI工厂的智能调度，原本需要万人的生产线被压缩至2000人，人力效率提升5倍的同时，从根源削减80%的生活污染与能源消耗。

　　“AI+制造”的终极目标是什么？郑励给出的答案是“人”，不是用技术替代工人，而是让技术帮助工人，在效率与温度之间，找到制造升级的最佳解法。