你可能想不到，在肯德基点一杯咖啡，后厨产生的咖啡渣最终会变成手机壳，并且保留着咖啡浓香。

　　这样的“魔法”即将成为现实——

　　走进浙江嘉柯新材料科技有限公司位于丽水的工厂，年产1000万米的“渣渣革”生产线正在运转，只见设备“吃进”咖啡渣、椰子壳，“吐出”植物环保革，成功用生物原料替代石油化工原料。该企业目前正迭代技术，让“渣渣革”做的手机壳能留住天然气味。

　　嘉柯新材料是全国率先实现生物基合成革量产的企业，传统合成革一般用于制作服饰、鞋帽、箱包，而生物基合成革还进入了高附加值的母婴用品、电子产品赛道。今年前三季度，企业总产值同比增长超40%，其中生物基产品较去年全年增长一倍，在传统产业里找出了绿色新增量。

　　企业创始人郑嗣铣告诉记者，父辈经营传统油性革生意，而他有更多思考：一方面，油性革在制作过程中使用DMF（一种有机溶剂），这种化工原料极易溶于水和空气，有害员工身体健康；另一方面，国内外建立碳排放相关的气候应对机制，低碳必然成为外贸产业链上下游中的核心竞争力。

　　“只要使用DMF，行业就始终带有非环保的标签。”郑嗣铣说，合成革自上而下由成膜物质、填料、助剂等材料组成，以往成膜物质需要使用DMF作为溶剂，填料和助剂采用化纤材料制作，追根溯源都是高碳排的石油化工产品。他深知，可持续发展关系着整个行业的存续。

　　2016年接手企业后，郑嗣铣立即开启绿色转型。这些年，嘉柯新材料从传统油性革转向水性革，又开发出“渣渣革”，顺利完成了两次绿色跳跃。

　　第一次是“零DMF”。紧跟行业前沿趋势，嘉柯新材料研发投入近3000万元，成功用水替代DMF。既没有了污水、异味，也不产生危险废物，企业在合成革行业获得了全国首张非危废化学品认证。根据核算，水性革全生命周期的二氧化碳排放量较油性革下降46.59%。

　　与此同时，嘉柯新材料主动对接国际零碳排组织，把“零DMF”的理念推广到全球服装时尚行业。随着很多国家环保政策趋严，不少国际品牌愿意为成本更高的水性革买单，如今，企业已陆续打入数十家国际知名服装品牌的供应链体系。

　　尝到了低碳的甜头，郑嗣铣还想再进一步：能不能把更多化工原料替换成天然原料？

　　第二次跳跃便是生物基替代。2021年，嘉柯新材料又投入500多万元，与华东理工大学等院校开展联合研发。 （下转第三版）

　　（紧接第一版）最终确定了由内而外的改造办法——表面成膜物质加入天然乳胶，中部填料用上咖啡渣和椰子壳，底层助剂改用藻类胶质，最大程度提高天然原料的比例，且性能和普通水性革一致。

　　眼下，嘉柯新材料已经与可可满分等上游餐饮企业达成合作，批量采购咖啡渣、椰子壳；在下游，则为传音等多家电子产品厂商定做外壳，“渣渣革”售价比普通水性革高出100%至200%，利润可观。

　　不过，高价是把“双刃剑”，容易使部分客户望而却步。到去年，水性革成本比油性革高出20%，而“渣渣革”比水性革还要高10%至20%。

　　“但拐点马上就会到来。”郑嗣铣的信心有数据佐证：“渣渣革”和水性革不需要大型环保设施投入，每年可减少有机溶剂使用量2450吨，削减能耗约50%；工作环境改善，人工劳保成本随之降低；供应渠道固定后，“渣渣”价格也将低于化工原料。随着“油转水”的合成革企业越来越多，规模效应将带来提质降本……

　　今年4月，嘉柯新材料还委托海外第三方机构，完成了多项水性革产品的碳足迹认证。“推广时更好聊了！”郑嗣铣说，一位北欧客户原本还在“油水”之间犹豫，了解到碳值大幅下降后，他果断决定采购水性革，明年还要尝试“渣渣革”。

　　接下来，嘉柯新材料还有两手准备：一方面，继续研发替代技术，明年生物基聚氨酯将完成百公斤级中试，实现技术国产化。另一方面，对于无法替代的部分，企业正在和下游厂商联合研发可循环技术，让化工原料更易降解，最终要把合成革变成“全绿”产品。

　　在环保赛道领跑，不进则退，创新没有终点。