一片滩涂长出世界级石化基地，用了二十年。

　　2006年11月6日，镇海炼化首套百万吨乙烯工程在东海之滨奠基，“世界级、高科技、一体化”由此成为这项重大项目的发展目标。二十年后，镇海炼化已形成4000万吨级炼油、250万吨乙烯生产能力，产业链不断向高端材料和周边园区延伸。

　　从一片滩涂到一座大型炼化基地，再到相互依存的产业集群，这二十年的变化，既是镇海炼化转型的轨迹，也折射出浙江制造业不断夯实基础、向价值链高端攀登的历程。

　　■ 张凌志 卞江岐

　　世界级

　　规模之上见实力

　　这两年，镇海炼化的夜景在网络上走红。入夜，塔林连绵，管廊纵横，灯光勾勒出一片壮观的“钢铁森林”。今天人们看到的工业景观，源自二十年间一项项工程的接续建设。

　　2006年，国家“十一五”规划实施，石化工业向规模化、炼化一体化加快发展。浙江沿着“八八战略”确立的方向建设先进制造业基地，汽车、家电、纺织化纤等产业对基础化工原料需求旺盛。镇海炼化百万吨乙烯工程，恰好补上了浙江大型乙烯生产能力的短板。

　　滩涂上最早的建设指挥部，是几间简易板房。软土地基、大型设备吊装、系统配套，是工程建设必须跨过的关口。2010年4月，首套百万吨乙烯装置一次开车成功，浙江结束了没有大型乙烯生产的历史。2012年，该工程获得国家优质工程金奖。

　　产业布局随后进入新的阶段。2014年，经国务院同意，国家发展改革委印发《石化产业规划布局方案》，将宁波纳入沿海石化产业基地布局。2017年，中国石化提出优化升级包括镇海在内的四个世界级炼化基地。大型化、基地化、集约化，逐渐成为我国石化产业调整结构的重要方向。

　　2022年1月，镇海炼化第二套120万吨乙烯装置产出合格产品；2024年底，基地二期扩能和高端新材料项目全面机械竣工。如今，镇海炼化已迈上4000万吨级炼油基地台阶，炼油、乙烯绩效均进入国际行业评价先进群组。2026年10月，第二套大乙烯项目再获国家优质工程金奖。

　　同一片土地，两套百万吨级乙烯装置、两项国家优质工程金奖。大型工程建设能力，最终要经受长期生产运行的检验。

　　超大型炼化基地装置密集、流程复杂，任何一处运行波动，都可能影响上下游生产。镇海炼化构建“管理网格化、技术专业化、现场规格化、行为规范化”的“四化”大安全管理格局，推行“每周研一天、现场两小时、会前五分钟”等机制，成为国内首家达到国际安全评级体系ISRS第九版8级的石化企业。连续十届的“最强操作”竞赛通过全员盲抽、系统竞技、贴近实操、厚植情怀四大机制，让安全运行的技能要求和工作作风落实到每一名一线员工。

　　绿色发展，也在改变衡量工业基地的尺度。1975年浙江炼油厂始建时，企业便提出保护附近舟山渔场、保护周边环境。对生态的关注，随着工业规模扩大，逐步落实到污染治理、资源回用和节能降碳等具体行动中。

　　国家层面的要求也在提高。2020年，我国提出碳达峰、碳中和目标；2026年3月，全国人大通过《中华人民共和国生态环境法典》。绿色低碳发展日益融入国家产业政策和法治体系，传统炼化工业面临更加系统的转型要求。

　　“十四五”期间，镇海炼化环保治理投入超过47.3亿元，持续推进污水回用、污染物减排和资源循环利用，每年回用污水约1100万吨。生产装置附近，白鹭园从一小片树林扩展到约1.5万平方米，高峰期白鹭超过5000只。厂区塔林与鹭鸟同框，成为观察工业与生态关系的独特窗口。

　　二十年间，“世界级”的分量愈加厚实：规模奠定基础，安全、效率和绿色决定着一座基地能否持续保持竞争力。

　　高科技

　　创新向产业深处延伸

　　2026年1月，镇海炼化丙烯二聚中试装置产出合格的4-甲基-1-戊烯。这种透明液体是合成高性能树脂的关键单体，相关膜材料可用于ECMO“人工肺”的膜式氧合器，这是之前长期依赖进口的关键原料。由此迈出国产化中试验证的重要一步。

　　这项突破凝结着科研团队近十年的攻关心血。高端材料往往用量不大，却直接影响医疗器械、新能源汽车和高端装备的性能。随着浙江制造业向产业链高端延伸，石化工业的竞争也越来越深入分子设计、材料性能和终端应用等环节。

　　2019年，中国石化与宁波市共建的中石化宁波新材料研究院成立，由镇海炼化管理。研究院与生产厂区相邻，坚持“一头连接市场、一头连接现场”，把材料研发、中试验证和工业生产紧密衔接。“人工肺”关键单体的研发攻关，也依托这一创新体系持续向产业化推进。

　　这一方向与国家产业部署相呼应。2022年，工业和信息化部、国家发展改革委等六部门联合印发《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》，提出到2025年化工新材料保障水平达到75%以上。高端材料供给能力，成为石化化工产业由大向强的重要一环。

　　近年来，新材料研究院推动瓶盖用聚乙烯、汽车专用聚丙烯、锂电池隔膜材料、碳六滚塑聚乙烯等产品走向应用。市场需求牵引研发方向，生产装置提供验证条件，科技创新与产业发展由此联系得更加紧密。

　　自主创新的底气，同样来自大型装备的长期积累。首套百万吨乙烯装置建设时，部分关键机组仍需引进；第二套大乙烯项目建设中，镇海炼化与国内制造企业联合攻关，推动乙烯“三机”等关键设备国产化。2021年，企业参与完成的百万吨乙烯成套技术项目获国家科学技术进步奖一等奖。大型装置的自主可控，为向更高端的产品领域拓展奠定了基础。

　　生产方式也在改变。设备健康管理系统、三维数字工厂和智能巡检逐步进入日常生产，复杂管线的监控与应急处置越来越依赖实时数据和系统分析。2025年，工业和信息化部等六部门公布首批领航级智能工厂培育名单，镇海炼化成为其中唯一的炼化企业。

　　从新材料研发到关键装备国产化，再到智能生产，科技创新正在改变炼化企业创造价值的方式。二十年的技术积累，最终要转化为产品竞争力、产业支撑力和持续发展的能力。

　　一体化

　　一张管网连起一片产业

　　走出镇海炼化厂区，彩色管廊沿海涂延伸，连接周边一家家企业。目前，镇海炼化与近30家企业之间建有90条、600多公里厂际管道，每年互供物料数百万吨。

　　二十年前，炼化一体化首先是让炼油和乙烯真正衔接起来。石脑油、加氢尾油等进入化工流程，生产乙烯、丙烯及合成树脂，副产物和蒸汽、氢气等公用工程在装置间循环使用。由此，一桶原油有了更多加工路线和产品去向。

　　随着生产规模扩大，镇海炼化形成“一平稳六优化”机制，在安全平稳的前提下统筹原料、装置、产品、公用工程和仓储物流，根据市场变化优化资源配置。这套机制支撑着超大型炼化基地的整体运行效率。

　　这种协同逐步越过围墙。镇海炼化的碳五、碳九等原料，成为恒河材料生产合成树脂的重要来源；宁波巨化利用镇海炼化及园区企业就近供应的原料，建成PDO/PTT一体化装置，生产可用于高端服装面料的新型聚酯材料；镇海炼化与新和成合资建设液体蛋氨酸项目，将部分石化副产物转化为动物饲料添加剂。原料通过管道跨越厂界，在不同企业间流转，延伸出一条条新的产业链。

　　芳烃装置过去需要散失的一部分低温余热，如今通过系统改造送至园区其他企业使用，替代部分蒸汽。据测算，该项目每年可节约园区用煤约6.9万吨、减少二氧化碳排放约22万吨。原料之外，能源也成为跨企业共享的资源。

　　产业链越长，协同的意义越大。镇海基地探索“股权多元化、管理一体化、发展最优化、效益最大化”，通过统一测算、排产、执行和考核，协调不同投资主体之间的资源、安全和效益。园区企业共享原料、能源及基础设施，一家企业的技术和管理能力，开始转化为更多企业的生产条件。

　　这一变化，也与宁波、浙江二十年来的产业布局形成呼应。2010年，宁波石化经济技术开发区获批国家级经济技术开发区；2019年开始，宁波将绿色石化列为重点培育的万亿级产业集群。

　　2023年1月，浙江省政府印发《浙江省“415X”先进制造业集群建设行动方案（2023—2027年）》，将绿色石化与新材料纳入世界级先进产业群培育布局。省级产业部署与宁波园区建设相互衔接，推动绿色石化从基础原料供应向高端材料和产业链协同发展。

　　2026年10月，宁波市石化产业绿色低碳转型创新应用场景入选首批国家层面标志性重大应用场景。山区竹片等生物质资源利用、石化装置“汽改电”和储能调控被纳入同一场景，进一步拓宽了区域资源协同的范围。这项探索虽还处在推进过程中，但已经可以看到地方政府组织资源、企业开放工业场景的合作方式。

　　一套乙烯装置，逐渐延伸出一张管网、一批企业和一片产业。二十年前的工程布局，正在更长的产业链上显现价值。

　　再出发

　　九个字的新标尺

　　当前，成品油需求结构变化、化工产品竞争加剧，石化产业正经历新一轮调整。2026年7月27日，中国石化召开领导干部会议，部署以改革赋能推进二次创业，加快产业布局优化、组织体系重塑和资源配置改革。

　　对于已经走过半个多世纪的镇海炼化来说，二次创业意味着在既有规模基础上继续创造新优势。世界级要经受市场周期和长期运营的检验，高科技需要持续走在创新前沿，一体化则要把企业自身的发展与更广泛的产业协同连接起来。

　　从一片滩涂到4000万吨级炼油基地，从一套乙烯到一片绿色石化产业，二十年的历程为“世界级、高科技、一体化”九个字写下了具体而丰厚的内容。向着勇立潮头的“百年企业”目标迈进，新的发展能力仍需在改革实践中不断积累。

　　滩涂上的生长，还在继续。

　　本版图片由镇海炼化提供