■ 徐佳雨 陈吴秋子 章璟璟

　　当中国空间站的柔性芯片在星河间稳定运行，当数百台人形机器人在嘉兴的车间里熟练地打包物料——这些“硬核”科技的起点，都曾是实验室里的一张图纸。然而，从图纸到商品，横亘着一道令无数创新者折戟的“死亡之谷”：科技成果转化的“最后一公里”。

　　症结不在技术本身，而在于缺乏一座能够连接技术与市场的“桥梁”。如何架起这座桥？嘉兴南湖的一家研究院给出了答案，这座“桥”不仅架起来了，更成为一套可供全省乃至全国借鉴的系统性解法。

　　依托浙江清华柔性电子技术研究院（下称“柔电院”）投资超亿元建成的国际首条柔性集成器件制造中试平台，经过中试熟化的项目，技术从实验室走向产线的进程显著加快。2025年至今，该平台已累计服务企业订单百余项，金额超千万元。

　　这关键的“一跃”，究竟靠什么支撑？它又为全国破解科技成果转化难题提供了怎样的新解法？

　　一处 “断崖”

　　技术如何从实验室走向产线

　　科技成果转化率低，是校企面临的共同难题。究其原因，中试环节存在梗阻，是大家普遍反映的问题。

　　如果高校院所是创新的“上游”，企业是“下游”，那么中试环节正是连接上下游的“中游”。然而，长期以来这一环节投入大、周期长、技术路线不确定，谁都不愿意独自承担。

　　在国家层面加快布局中试验证平台建设的战略指引下，浙江先行先试，将柔性电子列为优先发展的九大未来产业，提出突破柔性电子材料、传感与传感器件技术，支持柔性信息显示、柔性电子器件、柔性电路、柔性穿戴设备等研究及产业化。

　　南湖区敏锐抓住这一发展风口，率先破局——携手浙江清华柔性电子技术研究院与清华大学，聚焦柔性电子细分赛道，共同建成8700平方米的国际首条柔性集成器件制造中试平台。该平台净化面积达5000平方米，配备近600台尖端设备，设备原值超1.5亿元，覆盖晶圆减薄背金、混合集成、柔性SIP等成套工艺，既能完成核心器件快速打样，也可实现规模化试制。

　　同时，南湖区还积极助推平台建成国内首个获得CMA认证和CNAS认可的柔性电子标准化检测实验室，让从这里走出的产品和方案，不仅“能做出来”，而且“有标准”“可检测”“被认可”。

　　重投入的成效很快显现。依托该平台，众多项目成功跨越中试阶段，实现了从实验室到产线的顺畅衔接。其中，依托该平台攻克的核心工艺——星载柔性芯片与微系统，已随天舟六号进入中国空间站，在问天舱舱外暴露试验平台转入长期在轨试验状态。该成果重量和体积分别仅为原有组件的5%和3%，飞行试验运行正常，并入选中国载人航天工程办公室发布的《中国空间站科学研究与应用进展报告》。

　　截至目前，柔电院已累计获国内外专利898项，汇聚中外院士5人、省级及以上高层次人才21人。2025年8月，平台成功入选工业和信息化部重点培育中试平台，为浙江乃至全国提供了“重投入建平台、以中试提效能”的生动模板。

　　一座“桥梁”

　　共享中试破解中小企业用不起难题

　　中试平台建好了，但一个更现实的难题浮出水面：广大中小企业用得着、用得起吗？

　　大量中小型科创企业手握创新技术，却囿于资金与场地不足，无法自主完成中试和产品验证。自建一条柔性传感器中试线，投入至少数千万元，大多数企业没有这个能力。面对这一困境，柔电院在南湖区支持下，选择将中试线打造成“共享工厂”，让中小企业用“拼单”的成本使用“顶配”的设备，向全产业链开放中试服务。

　　这一模式的核心在于：通过南湖区政策引导和资源信息共享平台，依托国家级重点实验室的技术积淀，中试线不仅能提供设备，还能输出工艺流程优化、检测验证等全套工程化服务，将“中试”从一项昂贵的资产投入，变成一项中小微企业可购买的专业服务。

　　国家级专精特新“小巨人”福莱新材是这一模式的直接受益者。2025年6月，福莱新材与柔电院签约共建“智能感知联合实验室”，聚焦柔性电子皮肤、超宽域压力传感器两大核心领域，并共同成立产业化项目落户南湖。目前双方已合作开发出第二代产品。

　　“柔电院的中试线就像一个‘共享车间’。柔电院提供技术与工艺方案，我们负责具体落地实施，如此一来，能够更有效地管控成本，还能将更多的时间和精力投入到其他领域。”福莱新材相关负责人说。

　　这种“院企联姻”模式产生了显著的集聚效应。截至目前，柔电院已招引上下游企业68家落户嘉兴，近3年企业总营收达7.6亿元，一条完整的产业链正在加速成形。2025年9月，“东方柔谷”平台揭牌，同步启动一期规模1亿元的柔性电子产业培育专项基金，初步构建起“政府布局搭桥、院所验证中试、基金催熟落地”的成果转化全链条。

　　从中试线到产业链，南湖的实践印证了一个基本逻辑：当中试服务成为一种可共享的公共产品，中小企业的创新门槛随之降低，产业集群的“雪球效应”自然越滚越大。

　　一片“试验场”

　　在真实场景中淬炼技术生命力

　　中试平台解决的通常是“能不能造出来”的问题，但如何让一项技术拥有持续进化的生命力？柔电院的答案是采用创新实践“制造中试”赋能“数据中试”的发展模式。

　　所谓“制造中试”，就是攻克从实验室到生产线的量产工艺，确保产品能够稳定造出来；而“数据中试”，则是依托规模化部署的感知终端，在真实作业场景中持续采集数据、反哺算法迭代，让技术具备自我进化的能力。

　　依托国家级柔性集成器件制造中试平台，柔电院成功突破柔性触觉感知末端的规模化制备工艺，率先实现“电子皮肤”的量产，打通了从实验室到生产线的完整链路。

　　在此基础上，2025年12月，南湖区、柔电院与智元创新达成合作，建成全国首个工业具身智能产业项目、嘉兴首个成规模的具身智能机器人生产制造项目——工业具身智能基地。柔电院相关负责人说，希望借助三方合作，为全国乃至世界“打个样”，率先实现工业具身智能的商业化落地。

　　如今，工业具身智能实训中心的机器人已大规模配备“柔性触觉感知末端”。在训练中心里，数百台人形机器人在训练师一对一的指导下各尽其责：有的在超市货架间进行上货作业，有的在工业流水线旁搬运物料，还有的站在衣柜前折叠衣物。据了解，目前柔电院已实现每月稳定交付并装机1000只智能感知夹爪的产能，为数据采集提供了源源不断的物理交互入口。

　　这种“硬件量产+数据反哺”的驱动模式，不仅确立了稳定可靠的感知数据源标准，也为柔性触觉感知末端的标准化、市场化、规模化奠定了坚实基础，真正以工程化能力推动具身智能落地。

　　此外，更有一批机器人正在真实的生产车间里作业。在敏实集团位于南湖的未来工厂，90台人形机器人在流水线边整齐列队，“学习”如何用纸盒打包产品。四足机器人灵活巡检、翻越障碍，人形机器人提笔写书法、调酒、秀中国功夫，生产线机器人自主作业、高效运转……整座工厂充满了未来科技感。

　　“我们有真实产线，与柔电院合作训练出来的这批机器人，有望上岗实现人工替代，从长远来看能提效降本。”企业相关负责人说。目前，柔电院已与敏实、永瑞等南湖区10家本地龙头企业合作，利用真实生产场景训练人形机器人。

　　从一张图纸到一颗芯片，从一条中试线到一座数据工厂，从一个“共享车间”到一个完整的产业集群——南湖以其“中试熟化+平台共享+场景驱动”的独特生态，为全省产业升级和新质生产力发展注入不竭动力。