■ 本报记者 杨一凡 杨群 朱银燕

　　提起“浙江制造”，你可能会想到新亮相的宇树载人变形机甲、上海进博会上分类齐全的浙产精密仪器、义乌市场里琳琅满目的小商品……不过，未来浙江制造的明星，可能是一群看不见的“打工人”。

　　在杭州、宁波、绍兴、台州、金华……一批批微生物已经“上岗”，一个个发酵罐成为浙江“绿色工厂”的新动能，这正是“十五五”规划中前瞻布局的未来产业之一：生物制造。它被视为中国经济的新增长点，也是中国制造业绿色低碳变革的关键路径。

　　近日，浙江印发的《浙江省加快新场景建设应用 推动科技和产业高质量发展行动方案（2026—2027年）》提出，到2027年，打造生物医药千亿级重点产业，培育5家百亿级龙头企业，培育5个以上具有全国影响力的生物AI大模型，打造成为具有全球竞争力的生物科技创新高地、生物制造产业集聚高地、“生物+AI”融合应用高地。

　　从“铁与火”到“菌与酶”

　　浙江制造正在拓展的新版图

　　何为生物制造？

　　它是以合成生物学、基因工程等技术为底座，让微生物、酶、细胞这些微小“生命体”来完成生产加工。科研人员像编写代码一样设计改变这些生命体的基因或结构，然后让这些看不见的“工人”在发酵罐里精准产出人们需要的药品、新材料、美妆原料、清洁能源等。

　　根据全球管理咨询公司麦肯锡预测，未来全球超60%的产品都可以通过生物制造的方式生产。

　　工信部数据显示，“十四五”期间我国生物制造产业规模已达1.1万亿元，国内众多省市都已布局生物制造产业。

　　在浙江，杭州的目标是打造全国合成生物标杆城市，主要瞄准生物医药、基因治疗、生物材料、细胞治疗、新型疫苗等领域。杭州市经信局相关负责人介绍，目前，杭州有生物医药上市企业超30家，工业总产值位居全国城市前五。

　　浙江其他城市，则各展所长，探索差异化发展路子。

　　宁波、嘉兴、衢州，依托成熟的化工、新材料产业基础，把生物制造作为传统产业升级的重要抓手，重点发力生物化工与生物材料；温州，以精准医疗为突破口，聚焦重组蛋白药物、抗体药物、高端生物制剂的研发生产，打造“中国基因药谷”；湖州、绍兴、台州，继续做强医药制造，在创新药、原料药中间体、体外诊断等领域稳扎稳打；金华、舟山、丽水，则发挥生态资源优势，侧重于生物农业、生物食品等特色业态。

　　这种“全省一盘棋、各地不同戏”的格局，避免了同质化竞争，也让每个地方的资源禀赋得到更好利用。

　　从“铁与火”到“菌与酶”，浙江各地错位落子的背后，改变的不仅是生产工具，更是经济发展的路径。

　　“生物制造之所以被称为未来产业，在于它不是对传统产业的延展，而是另辟了一条以生命为动力的制造路径。”中国工程院院士谭天伟指出，传统制造业以石油、煤炭等化石资源为基础；而生物制造原料可再生、过程更绿色、生产更智能，改变了传统生产的逻辑。

　　浙江化工、纺织、医药等产业根基深厚，随着经济与社会发展，产业升级迭代的诉求迫切。生物制造为产业转型升级提供了新解法，已在多个细分领域开花结果，并形成四大优势板块：

　　首先是生物医药。浙江根基扎实，已建成3个核心区、7个协同区，5个中试平台入选首批工信部重点培育名单。

　　其次是生物化工与材料。这方面浙江潜力突出，多款产品已打破国外专利垄断。

　　第三是生物能源。目前，浙江生物柴油产能约占全国的三分之一，已建成国内首套生物航煤工业装置，嘉澳环保生物柴油市场份额居全国第二。

　　第四是生物农业与食品。浙江井冈霉素、阿维菌素等生物农药市占率领跑全国，新食品产业规模约占全国的四分之一。

　　根据浙江省经信厅摸排数据显示，目前全省拥有生物制造相关企业400余家、合成生物核心企业近100家，产业总规模约1200亿元，核心产业规模约100亿元，整体实力居全国第一方阵。

　　从“一年”到“数日”

　　让产品产得快、用得起

　　生物制造，跟老百姓有什么关系？

　　记者调研发现，其实生物制造已融入大众的衣食住行，让健康消费更平价、绿色生活更可及、区域生态更清新。

　　日常健康消费，是生物制造离我们最近最直观的领域。

　　走进位于绍兴的浙江震元生物科技有限公司，一批20余米高的发酵罐映入眼帘。该公司通过拥有自主知识产权的高产微生物发酵，批量产出高纯度组氨酸、茶氨酸等产品。其中，茶氨酸具有缓解焦虑、辅助睡眠等功效，过去一直依赖茶园种植和提纯。如今，单个发酵罐数日的产能便可媲美6.7万亩茶园一年的茶氨酸产量。震元生物研究所所长孟祥燕表示，生物制造的成本仅为传统种植提纯工艺的十分之一，具有显著的成本及可持续供应优势，让终端消费者受益。

　　我们把目光从营养品移向药柜。不同于营养品，药品的审核机制更加严格且周期漫长，这也造成了长期以来诸多药品高度依赖进口且价格昂贵的现状，尤其是癌症治疗、术后恢复、器官移植等领域，而生物制造正在助力破解这一难题。

　　在台州启臻合成生物技术研究院，实验室里的科研人员正在小心操作各类仪器，旨在优化菌株性能、迭代发酵工艺。副院长吕中原博士介绍，该院专注于核心原料药与高端生物制品工艺开发，比如预防器官移植后排斥反应的他克莫司的全新生产工艺已实现将成本从50万元/公斤降到15万元/公斤。

　　技术研发之外，科创平台成为把实验室成果“送进生产线”的关键纽带。

　　在杭州，华东合成生物学产业技术研究院搭建从研发、中试到产业化的“一站式”转化通道，把高校技术、企业产能、地方政策拧成一股绳，孵化7家合成生物创新企业，带动技术转化产值超5亿元。生物工程肝素、淫羊藿素等多款高端药物，也靠合成生物技术实现生产工艺的变革，让昂贵稀缺的药品“用得上、用得起”变成可能。

　　实验室培育生物肉，发酵罐合成新型蛋白，微生物“吐”出清洁能源与航空燃料……生物制造，走进人们日常的脚步还在加快，而数字化加速了生物制造向更多绿色生活场景延伸。

　　走进台州黄岩的生物基新材料数智化研发平台，技术人员正给土豆淀粉做“全身体检”，测量分子链长度等数据，再转化为三维数字模型。“传统研发靠人工反复试错，耗时数月。现在有AI算力介入，三五天就能锁定最优配方。”平台负责人臧丙寅介绍。原本闲置的农林废料、富余淀粉，经生物改性后变身可降解塑料、环保胶水等产品，绿色无毒、可自然降解。

　　重塑大众生活的同时，生物制造也让浙江部分传统制造重镇焕发新颜。

　　“我们本地集聚上百家传统化工企业，过去一提化工，大家想到的就是气味和排放。”绍兴市上虞区经信局相关负责人表示，现在借力生物制造，工艺在变，排放在降。当地目前已集聚14家生物制造核心企业、28家配套企业，产业提级的同时，生态加快优化，群众对环境满意度明显提高。

　　业内人士表示，依托活跃的民营经济、领先的数字技术优势和完备的产业配套，浙江正加速推动传统产业从“炉火淬炼”的资源消耗模式，稳步迈向“微生物造”的新形态，持续擦亮升级“浙江制造”金字招牌。

　　从“起势”到“成势”

　　三大堵点亟待破解

　　当前，浙江生物制造依托多元场景落地、多点产业布局，开局良好。但多位专家和从业者向记者坦言，从“多点起势”迈向“全域成势”，生物制造仍面临“卡”在源头、“困”在量产、“慢”在生态三大堵点。

　　生物制造要走得更远，底层技术是关键支撑。菌种、核心装备、专业人才作为产业的底盘，目前仍面临明显短板。清华大学合成与系统生物学中心主任陈国强指出，国内生物发酵产业体量庞大，但自主优质菌种稀缺，部分核心装备严重依赖进口。

　　记者采访发现，省内大量中小生物制造企业普遍面临菌种自研能力薄弱、高端设备投入不足、实操专业人才紧缺等问题。叠加本地农林原料难以规模化稳定供应，生产、物流成本居高不下等因素，企业利润空间被挤压。

　　底盘不稳之外，科研与生产“两张皮”，成为制约科研成果走进生产线的突出问题。

　　“实验室研发如同小灶精细制作，可控且可忽略成本；工业化量产好比大锅批量烹饪，需兼顾产能、成本与工艺稳定性。”天津大学浙江研究院（绍兴）副院长梁冬梅指出，不少项目前期只重技术指标，往往忽视了量产适配性。

　　华东合成生物学产业技术研究院相关负责人介绍，成果转化成本攀升，直接制约了研发的推进与产业化落地。以多糖、多肽类药物为例，纯化成本占总成本60%至80%。行业数据显示，全省约40%的生物制造实验室成果难以落地投产。

　　技术与配套的瓶颈之外，浙江生物制造产业仍处于培育初期，低碳认证、安全评估、市场准入等标准规范也不够健全。

　　业内人士透露，生物医药领域即便小幅优化工艺，也需重启全套申报流程，单款产品审批成本达百万元。一些企业虽有转型意愿，但顾虑核心工艺、配方外泄，不敢深度开展产学研合作。多重因素叠加下，全省生物制造创新产品市场渗透率不足15%。

　　面对这些堵点，浙江各地努力从夯实底盘、打通链条、优化制度等方面力求突破。

　　绍兴上虞等地重点集聚高层次产业人才与创新团队，持续招引行业龙头企业与高端研发机构落地，着力破解菌种自研、设备进口、人才紧缺等源头难题。

　　在畅通成果转化通道上，全省正依托浙江大学、西湖大学、浙江工业大学等高校科创资源，搭建全链条创新服务平台，打通概念验证、中试放大等关键环节，推动大型科研设备共享共用，希望能加速科研成果从“纸上”到“产线”。

　　在优化制度环境上，杭州在全省率先改革生物医药环评审批模式，推出体外诊断试剂出口通关便利等举措，助力企业快速开拓海外市场。同时，全省同步优化行业准入流程，强化企业梯次培育及区域协同发展等，激活市场活力。

　　生物制造已进入关键发展期，打造下一个增长引擎，不是百米冲刺，而是久久为功的长跑。