大家印象中的水泥厂是什么模样？巨型烟囱、尘土飞扬？不！

　　大片葱绿如茵的草坪、骄阳下各色鲜花点缀、整洁干净的走道……当我们走进位于长兴县煤山镇的湖州槐坎南方水泥有限公司（以下简称“槐坎南方”）时，仿佛置身于街心花园。整座工厂绿意环绕，要不是高耸的预热器和巨大的回转窑，完全看不出这里是一座水泥厂。

　　灰色水泥，绿色智造，它是怎么做到的？我们一同走进去看看吧。

打卡湖州花园般的水泥厂

灰色水泥 绿色智造

本报记者 夏 丹 叶诗蕾 县委报道组 张泽民

　　打卡点一　“空中走廊”

　　驱车前往槐坎南方，会路过一段乡间小路，小路侧方，一条宛若长龙的“空中走廊”凌空蜿蜒，和我们一路并行，最终在厂区汇合。

　　“这是什么？”记者不禁好奇地问。

　　槐坎南方副总经理段文虎先卖起了关子，他反问道：“我们这里多了一条‘空中走廊’，那有没有少点什么？”

　　我们环顾四周，仔细查看，联想起曾经到过的水泥厂并回答：“厂里没有装货区，也看不见来来往往的物流卡车。”

　　段文虎对我们竖起了大拇指，他说道，“一条‘空中走廊’全给解决了。我们需要的原材料，通过它运进来，生产好的熟料，通过它直接运到码头。”

　　这么神奇？我们决心看看去。跟随段文虎，我们爬进了走廊。刚进去，滚滚热浪迎面扑来。刚刚出炉的水泥熟料裹着余温，随着高速运转的输送带，正源源不断地运向码头。

　　“这是2018年正式投运的全电综合物流输送带项目，整条输送带全靠电力供能，实现了零排放、零污染。”段文虎介绍。

　　改陆路运输为空中运输，有什么好处？

　　段文虎掰着手指头，给我们算账：公司每年有1000多万吨的水泥熟料，需要通过长兴小浦镇内河码头装船转运。但水泥厂到码头的22公里路，过去几十年全部依靠卡车运输。生产高峰时，从水泥厂到小浦码头必经的301省道上，每天来回运输水泥的车辆超3000车次，流量大、运费高、抛洒多，带来了极大的环境和交通压力。

　　“那时候，301国道两边的花花草草上，都染了一层灰蒙蒙的水泥灰。路过这里的人，没有不抱怨两句的。就连我们下班，也不愿意走这条路。”段文虎说。

　　如今，通过“空中走廊”，水泥熟料可“无缝连接”至小浦码头，运输、仓储、装卸、泊船一气呵成，停靠在岸边的船只从输送终端接上熟料，就可沿着长湖申航道前往宁波、上海等地。

　　今年年初，从安徽省广德市新杭镇至槐坎南方水泥园区的“空中运输走廊”二期项目也投入运行，与一期相连后，全长35.5公里，年输送水泥熟料近1000万吨。这种绿色低碳的运输模式，每天可减少货车通行约3000车次，年累计替代3241.81吨标准油。

　　回程路过301国道时，我们发现，原来路两边的灰白“风景”已被取代，变成了一幅清丽的山水图：青山掩映，山脚下，长湖申航道清澈而开阔，凉风袭来，裹着乡间特有的青草香。

　　打卡点二　原料磨车间

　　原料进来、成品出去，带来的粉尘污染消散了，生产过程又如何绿色低碳呢？

　　矿石原料进厂后，第一道工序是原料磨，就是把矿石原料研磨成粉。以前水泥厂里之所以灰尘漫天，大半出在这个环节。

　　进入厂区后，段文虎带着我们直奔原料磨车间。原料磨车间是半开放式的，居中是一台约两层楼高的原料磨床。

　　在原料磨床高速旋转的过程中，我们看不到粉尘四溢。车间的大理石地砖几乎能照见人影，我们用手摸了摸，手指上几乎没有沾染灰尘。

　　“原料磨车间，以前每天至少堆积10厘米厚的粉尘。靠近这个车间两边的树叶，几乎看不见一点绿，全是灰白色。”在这里工作了15年的周坤芳，说起从前连连摆手。

　　变化从去年引进全新的研磨设备开始。该设备密封性更好，粉尘不易外漏。同时磨床孔的密封性更好，油污也不会跑冒滴漏。

　　设备先进是硬件前提，此外，槐坎南方还引进精细化管理方案。在研磨床旁边，我们看到了一张日常维护清单表，比如当天10：50、13：50巡检设备、打扫车间等，每天不同时段都有严格细致的维护流程。

　　再一次检查完设备，周坤芳指着车间不远处的绿植，得意地说，“你们可以走近看看，用手摸摸。”我们走过去摸了摸，还真干净。

　　从原料磨到回转窑，再到冷却机，最后到熟料库，我们走完了整条水泥熟料的生产线，发现所有生产环节，都实现了全封闭式生产。

　　打卡点三　中央控制室

　　最后，我们来到槐坎南方的中央控制室。这里是整个水泥厂的灵魂所在。

　　一张巨大的蓝色屏幕分成了左中右三大块，其中左右是生产环节各个关键点位的监控画面，中间屏幕是水泥厂的各项运行数据。

　　生产一吨水泥熟料，需要消耗多少能源？排放多少废弃物？

　　我们从大屏上看到：吨熟料综合电耗40.5度、吨熟料标准煤耗93.8公斤；粉尘、氮氧化物、二氧化硫排放浓度分别为1.19mg/Nm3、79.53 mg/Nm3和21.96mg/Nm3。

　　“从2018年到2020年，我们节能技术改造投入1.1亿元，环保投入1.25亿元。”段文虎说，公司的能耗和环保指标均高于国际、国内标准。

　　对数据极为敏感的他举例说，从回转窑中输出的熟料温度在1200度，出厂的熟料温度在100度，1100度的温差全靠风机来冷却。以前的风机，冷却一吨熟料需要消耗7度电，更换了新的风机设备后，吨熟料只要5度电左右。仅此一项，一年下来，可以节省超过560万度电，相当于节省标煤700吨。按照每度电0.7元计算，仅此一项一年就能节省超过390万元。

　　“对了，一路走下来，包括监控画面里，怎么看不到工人？”我们问。

　　段文虎笑笑说，整个生产过程实现无人化后，只有出现故障报警，工人才要去现场处理，平时他们都在车间控制室。这个年产熟料约300万吨的工厂，含管理、行政人员在内仅65人。

　　一旁正监控大屏的周建斌，指着干法窑里的监控画面介绍，这个环节主要分解矿石原料中的碳酸钙，它直接决定了水泥的质量，是生产过程中的关键环节。

　　“分解碳酸钙的关键取决于温度。一般分解碳酸钙需要880度到885度，别看相差才5度，但找出最匹配的温度，才能确保后期产品质量。”作为一个有着20多年工龄的老窑工，周建斌说，以往这个环节主要靠工人经验，如今用上了人工智能技术，将他20多年的经验数据化之后，让人工智能进行学习分析，形成一套算法，如今窑炉可以根据进入炉内的粉料自行计算最合适的温度，既保证了产品质量，还节能。

　　而周建斌再也不用大汗淋漓蹲守窑炉边，而是坐进了中央控制室，手握鼠标、操控键盘。“我们生产过程中用了30项人工智能技术，后面还有哩。”