“兰溪智能化改造模式，资金投入不多，但效果非常明显。这一做法值得向全国推广。”在7月7日举办的智能制造进园区·兰溪站暨2021中国纺织工业智能制造现场会上，中国纺织工业联合会党委书记兼秘书长高勇对兰溪纺织业数字化改造“4+X”模式给予充分肯定。他认为这是一条经过实践检验且适合中小企业大面积复制推广的转型路径。

　　千人纱，万人布。上世纪60年代，兰溪纺织业开始发端。上世纪80年代，兰溪坚持改革搞活企业，曾是全省工业改革最为活跃的城市。经过半个多世纪的发展，兰溪已成为我国具有较大知名度和重要影响力的棉纺织产业集聚区。如今，面对数字化浪潮，如何抓住时代机遇，让“老树”开出“新花”，兰溪再度扛起改革大旗。

　　近年来，兰溪坚持“强工兴市”战略，从棉织行业数字化改造破题，大力探索传统产业转型路径。经过两年努力，走出了一条适合在中小纺织企业推广的“4+Ｘ”轻量化智能制造新路子，助推兰溪纺织业实现从“织造”到“智造”的飞跃。

　　目前，首批试点企业效益平均提高12.3%，平均差错率下降至1%，生产设备联网率达到98%，水、电、汽平均每万米布消耗量分别下降9.8%、1.6%和5.6%。眼下，纺织业数字化工程正在兰溪如火如荼地进行，30家企业已基本完成改造。

　　数字化改造

　　纺织机器能“对话”

　　纺织行业要转型，信息化、数据化、智能化是必由之路。“第一步就是让机器对话，解决‘聋、哑、盲’的问题。” 兰溪市委主要负责人说，这一步最难、最关键、最基础。如果突破不了这一步，后面的都是空谈。

　　纺织业是兰溪的主导产业，拥有国际先进织机2万多台，生产的全棉休闲弹力面料占全国八成，牛仔面料出口占全国七分之一。然而由于这些机器设备来自不同国家，型号不一，通信协议不同，机器间无法“对话”，只会“埋头单干”。

　　上世纪70年代就开办织布厂的浙江鑫海纺织有限公司董事长邱海斌对这一点深有体会。以前一台机器就是一个独立个体，数据不共享，信息不互通。“信息不掌握，老板也像个‘半瞎子’。”

　　为了打通第一关，让机器彼此“对话”，兰溪引导纺织企业从拼设备转向拼系统打通、拼数据利用，还专门邀请省智能制造专家委员会专家组入驻，调研制定了详细的解决方案。经过两年多的“智”改，兰溪1万多台纺织机器实现数据共享。受益于织机工作效率提升、用电耗能下降等影响，当地30家试点纺织企业效益平均提高12.3%。

　　鑫海纺织是兰溪最早进行试点的纺织企业，也最早享受到机器“对话”的实惠。在公司数据中心看到，一块大屏幕占满整面墙，上面闪烁着各个车间的机器设备运转情况。“你看，1002号织机经轴还剩87.5米，3.65个小时后就织完了，要及时换轴。这个数据预警会告诉穿筘车间，在织机换轴前，把经轴纱运到，不让织机空等。” 邱海斌介绍，光这一项技术就让织机的使用效率提升了10%，产量提升10%至15%，利润提升近1%。

　　相比鑫海纺织等较早试水数字化管理的大企业，七星算是一个零基础的“小白”，既没用过ERP（企业资源计划管理系统），也没用过MES（制造企业生产信息化管理系统），公司创办以来一直沿用传统经营管理方式。

　　“中小企业数字化转型容易受制于资金、技术、人才等因素。”浙江七星纺织有限公司总经理王志武坦言，这几年她跑遍了国内纺织企业，都没有发现符合自己企业实际的个性化解决方案。直到2017年兰溪被列入省第一批传统制造业改造提升省级试点，她预感到时机到了。王志武表示，改造启动以来，政府不但邀请专家团队进企指导，还为试点企业提供资金补助，这些更加坚定了企业走数字化之路的信心。

　　一年时间内，七星先后投入500万元，产生了脱胎换骨的效果。在生产车间，每台织机的内部都镶嵌了一个数据采集器和信号接收天线。每一道工序都有一个二维码，工人在进行每一次工序交替和操作时，通过扫码枪进行录入。员工、机器和物料、工序通过这样的方式进行互联协同，产生的数据被实时传递回数据中心。

　　“结果出人意料，效果非常明显，省时、省力、差错少、效益好、市场影响力大。”王志武说，公司现在从销售到采购再到生产实现了全链条无缝对接，省力省心省钱。接下来，七星要坚定不移走好智能化改造之路，进一步把企业做大做强。

　　智能化生产

　　智慧工厂能“省钱”

　　一排排机器正在高速运转，偶有几位工人穿梭巡视；全自动物流包装系统把刚下生产线的筒纱输送至包装车间，码垛、搬运、打包、入库“一口气”完成；电子屏实时滚动各个车间的设备运转情况。空压机运作、产量统计和停机设备等一目了然……走进万舟集团5万平方米纺纱车间，眼前的“无人工厂”让人叹为观止。

　　“智能化改造之后，车间用工人数从80人减到20多人，生产数据实时采集汇总、分析和反馈。”浙江万舟控股集团有限公司党委书记、常务副总裁徐建忠说，现在哪台织机纱线还剩多少，多久需要换新，系统会提前预警，让相关工序做好准备，“太省心了”。

　　数字化改造，不仅让企业主省心，也让企业节约了成本。空气压缩机是纺织工厂里的“用电大户”，以往，机器间不会“对话”，工作的织机实时需要多少气，空气压缩机不知道，一天到晚“全力”供气，造成很大的浪费。如今，织机要多少气，空气压缩机就供多少，会自动调整。光靠这项技术改造，浙江鑫海纺织有限公司一年就能节约电费近500万元，公司生产效益增长30%，能耗下降10%。

　　在产品质检环节，浙江赐源纺织有限公司将高速摄像头装在验布机上，通过摄像头对布匹信息进行采集，及时将数据上传到服务器进行对比，寻找差错。一旦发现疵点，机器自动停下，一旁的屏幕上跳出具体疵点位置，提醒工作人员到相应织机查看、修复。根据测算，企业员工手工验布1分钟一般为20米左右，而这套自动化验布设备，可以达到每分钟50~60米，且准确率达100%，效率提升一倍多。

　　“自动化薄弱点就是验布环节，现在的设备可以很好解决这个行业痛点，在解放人力的同时提高验布效率和准确率。”浙江翼晟科技有限公司开发工程师谷雨欣说。

　　智能验布、智能物流仓库、AGV小车系统、设备数控化更新等新技术的出现，让不少纺织企业看到了未来的大趋势，参与智能化改造的信心大增，还激发了科研创新的热情。

　　“发展是企业的本能追求。如何发展？必须依靠科技创新。”万舟集团党委书记、常务副总裁徐建忠对于智能验布技术有自己的想法。“现在只能一匹布织完之后，才能验。如果能实现一边织布一边验布，实时地检测布匹质量，那么合格率再次提升，成本进而降低。”他说，接下来，企业将配合政府以及专家技术服务团队将这项技术不断升级，以实现最大效益。

　　鑫海纺织还专门制订了“智能制造五年规划”。“未来，最重要的就是数据利用，让数据产生更大价值。”浙江鑫海纺织有限公司董事长邱海斌说，以前接单排产基本靠毛估估，现在输入相关数据，系统便会自动综合原材料实时价格、生产能力、平均报废率等参数，对一笔订单能不能接提供决策参考。

　　批量化推广

　　数字化改造易“入门”

　　在以往的认知里，企业智能化改造投入大，门槛高，只适合大企业。如何扩大改革受益面？兰溪面向不同层次企业，制定了行业标准共性复制，企业需求个性满足的轻量化改造方案——“4+X”模式和“8+3”应用场景。

　　“4”是四项共性智改必选项的内容，分别指第一打通生产设备（包括设施、仪器等）之间的基础数据、第二打通生产经营全过程的应用数据、第三打通实时化、可视化、无纸化的数字化管理数据；第四打通员工、机器、物料、工艺与前后道工序之间的协同数据。“X”是根据各个企业发展需要和资金实力，增加的个性智改可选内容，如智能验布等。

　　这一模式既适合鑫海、万舟这样规模较大的企业，也能满足像七星这样“零基础”的中小企业个性化改造需求，还有最关键的优点是便宜。短短两年时间内，兰溪纺织业智能化数字化改造试点企业从9家扩展到了30家，受到企业普遍欢迎。

　　“企业不论规模大小，都可以按各自需求租用模块，无需单独耗资研发即可共享数字化红利，让企业以最低成本用上最新系统。”平台参与者浙江天衡信息技术有限公司项目总经理陈炜说，根据企业需求，5万元～8万元就可以进行基础改造。

　　同时，政府对列入试点的企业给予软硬件、“上云”总投入50%补助，最高可达500万元；当地政策性融资担保公司还可给予每家试点企业500万元的专项担保贷款。当看到第一批9家试点企业用低成本投入就能实现数字化制造后，持观望态度的企业主打消了顾虑。

　　目前，兰溪正在推动试点扩面、数据深化应用，推进“百企提升”行动计划，着力建设辐射全省的纺织产业大脑，力争在全行业打造一批智能生产线、智能车间和智能工厂，以数字化制造为支点，撬动全市传统行业数字化转型、高质量发展。