这是一个生产“刀”的工厂，却是一家低调内敛的企业。

　　近日，记者来到位于嘉兴海盐的恒锋工具股份有限公司，这是国内综合实力最强的精密刀具龙头企业之一。业内有这么一句话形容恒锋的地位：它生产的工业刀具，使我国用于燃气轮机、航空发动机、汽车等核心零部件生产的许多关键切削工具再也不必依赖进口。

　　精密刀具被比喻为“工业的牙齿”，是装备制造业中重要组成部分，更是数控机床发挥效能的关键。恒锋工具的“刀”究竟是怎么造出来的？在这家企业的“未来工厂”，记者深深领悟到，有时候慢就是快，这句话尤其适合精密刀具。

　　柔性生产的“慢工”

　　作为全省16家“未来工厂”培育企业之一，恒锋工具的低调正如它的产品——工业刀具，在现代工业链条中，这是一个小得可以忽略不计的行业。“机床工具行业是国家安全的命脉，在汽车、航空、军工等领域应用需求广泛，但很多领域受制于国外进口产品，已成为‘卡脖子’的关键。”恒锋工具副总经理何勤松的一番开场白，带着我们开启了这趟“未来工厂”之旅。

　　“正因如此，一般我们不让外人进厂区，因为涉及太多的自主技术，尤其个别生产区域更是不方便进入，只能口头上向你们介绍一下，相机、摄影机可不要乱拍哦。”何勤松一边在前面领路一边兼职“导游”，这番话更激起了我们对这个工厂的好奇心。

　　走进核心厂区之一圆类拉刀车间，只见偌大的车间内，数十台数控机床依次排列，各自专心地“伺候”着一根根“狼牙棒”似的金属刀具，切、削、磨、轧，进行了毫厘之间的工作。每台机床前值守着一两位技术工人，毫不松懈地“盯”着机床干活，不时关注一下设备显示屏上的各项参数变化。在这里，我们没有见到想象中“未来工厂”应有的样子，如一条条流水线、一个个机器臂……“‘未来工厂’不是应该通过技术迭代，尽可能用机器来取代人工吗？”面对我们的问题，何勤松耐心解释说：“这就是行业之间的差异！”站在数控机床边，他讲解起生产精密刀具的不同之处。

　　对于很多行业来说，工厂数字化转型的目的是降本增效。比如让各类工业机器人组成流水线，从而实现少人化，甚至无人化，从而来精准控制生产成本。“这对于规模化生产是有帮助的，而恒锋做的是个性化定制刀具，具有典型的柔性化生产特性，产品体现的是高精度高性能，不以简单的数量来衡量。”何勤松说。原来，恒锋的“刀”，都是一把两把的生产，有的1把要卖几十万元，10把以上的刀就算得上大订单了。以圆类拉刀车间为例，一年下来，生产的刀具差不多也就几万把，完全是一个“慢工出细活”的行业。

　　“别看这些机器一天转到晚，其实有时它每天只在加工一把‘刀’，还可能好多天只做同一把。”何勤松指着身边的机床说，每把刀都要经过至少二三十道工序以上，制造周期在数周至数月不等。

　　深度融合的“细活”

　　慢中求细、慢中求精，这是恒锋的生产之道，但在现代工业化时代，光靠慢是不够的。当传统制造企业面对“只有适者能生存”的竞争压力，必先自内改革，通过智能化管理来提升技术水平。

　　在车间产品切试区的一角，工人向我们演示了圆形拉刀加工的全过程——通过这把“刀”拉出来的汽车核心零部件螺旋内齿圈，从圆柱形环状坯料到成品，只需要短短的10来秒钟。这样加工出来的花键轴，无需任何再加工，可直接用于轿车装配。

　　细看这把拉刀，表面有多排刀齿，齿形精度要求非常之高，误差超过1微米就可能报废，这相当于一根头发丝的百分之一。“这种毫厘之间的精度控制，差异化的产品制造，是恒锋工具的一大特点，这要求企业必须有一个庞大的数字化生产管理系统。”何勤松说。

　　在不同的车间，我们都见到了一块车间运行状况监控看板，上面汇集了各类生产信息、设备自动化控制、运行状态等各类数据，形成了一个有效的中控平台。“智能化管理带来的最大好处，就是让生产提速。”何勤松介绍说，他们对各车间热前预加工、真空热处理等工序模块化进行优化布局和优化。比如在定制研发方面，基于这些模块化的工序，让集成产品开发和创新设计成为可能，进而构建出了大量的产品模型、制造模型、质量模型等数字模型。这些模型和工艺大大缩短了研发和生产时间。

　　“目前，我们在PDM（产品数据管理系统）、MES（车间制造执行系统）、EPR（企业资源计划管理系统）进行了深度融合，让数据贯穿精密刀具产品全生命周期，让柔性制造成为可能。”何勤松说。

　　数据共享的“高效”

　　走在圆类拉刀车间，一些角落堆放着不少长短不一、刀齿各异的刀具，吸引了我们的注意。它们既非成品，也不是半成品，究竟是何用途？何勤松指着其中一把长近3米的拉刀让大伙猜，费了我们不少脑力。“这是客户发回来的刀，刀具使用一段时间后需要‘修刀’，我们会对刀齿进行再次刃磨，使其达到原有的锋利度和精密度。”何勤松说，一把新刀的刀齿厚度往往占到齿距的三分之一左右，而这些刀齿均已变薄，说明刀具已使用很久。

　　从单纯的生产向提供全链条服务转变，这是恒锋工具提升智能化管理能力的一个重要目的。对于企业而言，数字化改造的确能够降低企业成本，提升生产效率，但精密刀具的生产特性决定着企业的生产能力是有限的，向服务型制造转型是提升企业盈利能力的重要出路。这种服务包括刀具维修、产品加工、新产品同步开发等。如今研发、生产、刀具配套都可以在恒锋的“未来工厂”内实现，与客户同步开发产品，成为制造企业产品开发、产品试制基地。

　　“我们追求的服务型智能制造新模式不仅如此，还要建立一套基于物联网、大数据和人工智能的刀具全生命周期管理系统。”何勤松特别为我们展示出恒锋的“独门功夫”——在一把“刀”的身上内嵌着一块圆形芯片。“这是我们目前研发的方向，通过刀体植入芯片，可以自动统计刀具信息，利用云端技术，存储切削数据，可以精准服务客户智能制造。”何勤松说，一把刀具一天切削多少次、使用多久之后需要“修刀”、使用寿命有多长……这些采集回来的数据将实现共享，不论是刀具生产企业，还是制造企业都可以实时监测刀具状态，形成工业大数据。

　　在何勤松看来，当数据在精密刀具产品全生命周期内贯通，精密刀具“未来工厂”才算是真正建成。这也是他们下一步努力的方向。“当然，刀具芯片会更值得期待，通过大数据可以预测客户需求，提前备货，缩短交货期。”何勤松说。根据预测，恒锋数控精密刀具“未来工厂”初步建成后，通过智能化管理，生产效率将提升24%，运营成本降低22%，产品升级周期缩短33%，产品不良率降低25%。