“春节也在加班加点赶订单，所以节后没几天，公司产能已基本回到日常水平。”在一个春意盎然的上午，浙江大华技术股份有限公司——大华智慧（物联网）产业园区（以下简称大华智联）工厂总监刘传习，领着我们走进了位于富阳的浙江省首批未来工厂之一的大华智联工厂。

　　占地500多亩的园区里，偌大的智造车间，首尾相连、一字排开。“从A栋到D栋，步行大概得半个小时，所以在园区通行必须靠通勤车。”说完，刘传习示意我们上车。“厂区这么大，人工、物料、产线如何高效协同，实现效率最大化呢？”面对我们的好奇，刘传习露出神秘的笑容，“一会你们就知道了。”

　　技术协同

　　为机器装上“聪明”眼睛

　　大华智联未来工厂的特点是什么？当我们提出这个疑问，刚走进车间的刘传习，就指向地面上正满地跑的AVG（物流机器人）。

　　记者发现，车间地面大约每隔一米，就贴有一张小小的二维码。这些二维码，组合在一起，就形成了一张“路网”。嵌入视觉技术的物流机器人，在“路网”上自如穿梭，完成各项指令。我们从现场的显示屏上看到，一台编号为101号的物流机器人，已经连续运行5128个小时，行驶距离超过了5000公里。

　　实际上，物流机器人只是大华股份利用先进视觉技术建设未来工厂的一个缩影。“从传统制造走向未来工厂，视觉技术是完成这一跃升的重要基础。”刘传习介绍，大华股份是以视频为核心的智能物联解决方案提供商和运营服务商，相关权威行业机构数据显示，在智慧视频市场，近年来该公司一直位居全球第二，累计申请了3700多项专利。

　　走过一个个智能生产车间，我们逐渐发现了视觉技术在大华智联应用的诸多场景。一件件像物流机器人一样的设备，被运用在各个生产环节，它们不仅会“看路”，还会自动检测、自动定位等，大大提升了生产效率。大华智联工厂依靠先进的视觉技术，协同多年来在人工智能、大数据、物联网等方面的技术积累，为机器装上了“聪明”的眼睛，实现自动化设备智能监测、产品智能识别和测试检测。

　　“包括部分由供应商提供的大型设备，我们充分运用公司在视觉领域的技术积累，进行了适当改造。”刘传习介绍，大华股份设立了专门的研发团队，在制造、物流过程的数字化方案、生产过程的可视化管理等方面，让人、机、料、信息等业务模块，通过嵌入自研机器视觉技术提升协同水平，打造“智慧生产、智慧园区、智慧物流”全新的发展模式，全面实现了车间智能化、生产自动化、测试无人化，提升整个未来工厂的数字化、智能化水平。

　　生产协同

　　一天轻松换线七八次

　　走进大华智联单板车间，生产主管李九道正在组织换线。

　　所谓换线，就是为了生产不同型号、规格的产品，更换生产线上各个环节的元器件。“安防产品不像汽车、手机那样，而是有多品种、小批量的特点，所以换线很频繁，多的时候一天要换七八次。”李九道说，原来换线一次需要1个小时左右，现在因为有了生产协同，缩短到15分钟以内。

　　在李九道的带领下，我们进入现场一探究竟。换上工服，我们先来到一台贴片机前，只见吸嘴交换器正在快速自动更换吸嘴。李九道说，“每台贴片机里，有20个以上的吸嘴，如果人工替换，需要半个小时。”

　　当所有的换线工作完成，生产线就进入了制造环节。一块块40平方厘米的电路板，被传送带送进贴片机，它们将被安装上超过300个元器件。而一台贴片机，在理想环境下1个小时内最快能连续操作17万次。如此之快的生产速度，靠人工是无法完成的，背后就是生产协同的赋能。

　　“以前，每更换一盘电容，至少需要两个工人操作，一个人在下面读编码，一个人在上面核对。”李九道说完，让我们看向一旁由物流机器人送来的智能货架，“现在，当需要更换电容盘时，相应位置的指示灯就会自动亮起，操作员只需用手持终端扫码核对就可以了，既提升速度，又提高了精准度。”

　　像这样的生产协同，已经融入了大华智联工厂的方方面面。从一名生产技术人员成长为一名车间经理的冯伟峰，谈到未来工厂带来的变化时，最大的感受也是“协同”二字。“比如，我们的每套设备都有身份，都能通过数字系统进行线上维护；当一道工序开始时，下一道工序准备就绪；一件产品需要经过不同车间、不同楼层的生产线，都通过智能传送带无缝衔接。”冯伟峰坦言，生产协同在成就企业的同时，还为个体提供了圆梦舞台。得益于生产协同，像冯伟峰这样的技术人员，从一线走上了管理岗位，变成了复合型人才，强化了人机协同。

　　产业协同

　　链动赋能上百家工厂

　　“你们眼前的智联工厂背后，还有几百家供应链上的协同工厂。我们通过供应链协同平台大脑，将几百家工厂整合起来。”刘传习说，如果把大华智联工厂比作火车头，那么协同工厂便是车身、车尾。火车跑得快，全靠车头带。

　　就在刘传习说话的同时，位于宁波市北仑区的宁波海琰伟业金属制品有限公司总经理杨益斌，正通过电脑登录了大华供应商协同平台，“我可以看到大华智联的排产情况，比如2月28日，需要某物料10个，同时还可以看到物料3个月内的预测使用状况。”

　　杨益斌告诉我们，由于产品生产周期为10天，所以一般情况下，他们会根据大华智联的排产计划，提前10天安排生产。“我们的每一件物料都有唯一的二维码，大华智联里的AGV小车通过识别二维码，可以将物料精准送达即将排产的产线上。”曾多次参观大华智联工厂的杨益斌，对智能制造的理解愈加深刻，于是，2020年杨益斌开始投入上千万元购进自动化设备，对生产线进行改造提升。“我的客户是未来工厂，我也想成为未来工厂。虽然还有一段长长的路要走，但我非常清楚知道要往哪走。”

　　“我们每年都会选数十家供应链工厂，给它们赋能。‘海琰’就是2020年被赋能的工厂之一。”刘传习介绍，通过赋能供应商，不光提升供应商综合能力，同时还实现了双方敏捷、高效的协同。一年下来，杨益斌获得感满满。“我们从C级供应商提升到了A级供应商，2020年公司产值破亿元，增长50%以上。”

　　但最让杨益斌开心的是，“我的员工对未来工厂的理解程度也更深，所以当我进行改造提升的时候，他们愿意和我一起尝试。以后公司每年都要拿出一部分钱进行改造提升。”这大概也是未来工厂的重要价值之一。通过它带动产业链上的制造企业一起升级，从而推动整条产业链的升级。

　　今后大华股份还将如何探索未来工厂的建设？刘传习介绍，他们将利用自身目前在智能化领域的成熟技术，全面实现车间智能化、生产自动化、测试无人化和全过程工艺质量管控。目前，大华智联510亩的总占地面积中，一期已经全部建成。建设中的大华智联二期，将为进一步提升自动化水平提供保障。二期未来将与一期项目通过物流传送带进行连接，实现自动运输入库到配销中心。