硬核产品，柔性制造。这是我们眼中的“春风动力”。

　　近日，春风动力高端动力装备未来工厂入选浙江省首批12家未来工厂名单。凭借其高效的协同制造能力，春风动力被打上“硬核”的标签。

　　这家未来工厂到底长啥样？“硬核”协同如何实现？记者走进春风动力公司，跟着该公司技术大咖“看门道”。

　　1800个模型

　　支撑个性化定制

　　步入春风动力展厅，几十辆款式、颜色不一的车型在两侧分列排开，车身背后的演示图展示着不同车型的驾驶性能和擅长地形。一辆国宾民用版两轮摩托车，线条硬朗，造型感十足，引起过往人群纷纷驻足；它的对面，是几辆四轮全地形车，色彩明亮，十分吸睛。

　　春风动力的用户主要是摩托车发烧友，喜欢个性化、定制化的产品。“我们研发了一款APP，用户可以在上面自主勾选。”春风动力首席信息官金兴宜打开APP为我们演示：在“车辆配制”模块，可以自主选择车型、颜色以及行车记录仪、后置工具箱等配件设置。春风动力在研发端配置了1800个数字模型作为支撑，可满足大部分客户的个性定制需求。

　　面对越来越精细的个性化定制需求，春风动力如何不断提升智能制造水平来满足市场？我们来到整车装配车间“探秘”。

　　“我们从2012年起开始规划布局数字化工厂建设，如今已实现了工厂内160个作业单元的高度协同调度。”金兴宜边走边介绍，“制造的整个过程链都是智能协同的，能够实现对生产要素和生产各环节的高效把控。”

　　在整车装配车间，两种AGV智能生产线正在同时开展作业：第一种生产线上，待装配的摩托车车架跟着传送带自动向前缓慢移动，旁边一辆辆AGV小车拉动的物料箱会自动跟着生产线的装配进度前进；第二种生产线上，AVG小车装载着待装配的摩托车车架向前缓慢移动，后面还拉着一个物料箱。

　　“物料箱内有一台整车装配所需的全部零件，装配时只需根据线上电子屏的提示从物料箱内取出所需零件进行装配即可。不管哪种生产线，物料箱永远会跟着装配进度移动。这不仅提升装配效率，还不容易出错。”金兴宜说。

　　春风动力整车车间目前拥有6条整车生产线，包括两轮摩托车和四轮全地形车各3条。这6条生产线，全部为AGV智能化柔性生产线。同时，车架、涂装、发动机、机加工、整车五大车间之间也是紧密协同，环环相扣。这种具有高度协同能力的AVG智能生产线，让春风动力具备混线生产能力——一条生产线既可以生产两轮车，又可以生产四轮车；既可以生产标准化车型，又可以生产用户个性化定制车型。

　　车联网打通

　　全程信息传输

　　“未来工厂”不仅仅是生产车间，更是涵盖全业务链数据管理的完整系统。

　　穿过机加工车间走廊，我们来到一个神秘感十足的房间。这是春风动力数字化转型的得意之作——“全球智能指挥控制室”，也是“未来工厂”的“大脑中枢”。

　　站在指挥中心的正中间，仿佛置身于一个蓝色的数据海洋：三面墙上布满大大小小的电子屏幕，屏幕上不断滚动着实时数据。企业的材料采购、设计开发、生产管理、用户画像等信息一览无余。

　　如果说车间协同实景化展示了春风动力“未来工厂”个性化定制的“硬核武功”，那么产品售后的智慧服务系统则智能化地把春风动力“未来工厂”与用户联接的“任督二脉”打通了。

　　2018年10月之后，春风动力卖出的所有车子都装上了车联网系统，通过大脑中枢平台可以实时监控车辆行驶、发动机运行、仪表状态等各项数据。“我们卖的不仅仅是车，更是智能终端，甚至是一个解决方案。”春风动力常务副总经理高青曾这样描述。

　　在春风动力的指挥中心，我们看到全国各地实时传来的车辆售后的运维情况。金兴宜介绍说：“用户的骑行数据会通过春风摩托车的T-Box上传到云服务器，一旦骑行过程中遇到故障，运维人员就能通过运维系统在第一时间掌握车辆定位和行驶参数，提供相应的辅助性服务。”

　　除了有效保证行驶安全，数据模型还能根据这些骑行大数据进一步分析玩车爱好者的使用习惯。“通过采集用户在骑行时的平均速度、最高速度、平均压弯半径等数据，能推导出所需要的轮胎抓地力、摩托车输出功率。”工作人员介绍，这些数据能有效反哺研发端创新，在下一轮迭代中更好地适应用户喜好，提高产品整体性能，实现商业生态再造。

　　“我们还设计了一款警用车。”金兴宜介绍，该款摩托车通过加装摄像头、联动智慧勤务系统等警务配用模块，能随时捕捉周边信息并及时与公安系统联网匹配。“交警在执勤过程中，能随时了解周边车况信息，比如可以瞬间抓取车牌号信息，并提示是不是套牌车，是否有未处理的处罚，从而更方便交警进行处理。”据了解，目前春风动力正和部分地区交警开展合作推广。

　　大开放平台

　　服务上下游企业

　　站在春风动力总部廊道上，俯瞰窗外，大货车将来自全球各地的零配件运进厂区，再将产品销往全球，一切井然有序。据了解，制造一辆摩托车，需要上万个零配件。除了最为核心的发动机和车架等，春风动力95%以上的零配件来自海内外供应商。

　　春风动力“未来工厂”的“硬核”之处，在于不仅能够实现内部从设计到智造再到销售的高效协同，还通过工业互联网平台赋能产业生态，与产业链上下游合作伙伴实现高效协同。

　　“大脑中枢”实时掌控上下游产业链情况，包括300多家核心供应商部件监测和两小时生产所需物料线边库直供。在指挥中心的大屏幕上，供应商的零配件库存、物流运输情况、经销商的订单数据等信息一目了然。“你们看，这些是四轮车的国际订单，有些特定车型的订单量只有个位数，我们同样要排单生产。”金兴宜指着订单数据说。

　　在不断推进自身数字化转型的同时，春风动力还构筑了产业链协同运营平台，实现从供应链智能到产业生态智能的转型升级。

　　“这是一个面向高端装备制造业的企业级工业互联网平台，向上下游产业链企业开放。”金兴宜介绍，该平台可提供智能生产管控、协同研发设计、网络协同制造、产品远程诊断、产品全生命周期管理等服务。截至目前，该平台已为上游300余家供应商、下游3000余家经销商提供服务。

　　基于这一产业链协同平台，预测能力的提高使得库存占用进一步减少，业务流程的优化使得对用户订单的响应进一步加快，实时的信息交互使得决策质量进一步提升。“现在，从我们下订单到供应商零配件送货上门，最快只需4小时。”金兴宜说。

　　通过技术升级实现高度离散制造行业的“硬核”协同，通过数据链动实现用户个性化需求的“柔性”智造，在春风动力的“未来工厂”，虚实之间，已然实现。

　　下一步，春风动力还将持续加大数字化建设力度，以客户为中心，以市场为导向，促进产业生态的重构，通过数字化转型促进企业核心竞争力提升。