“世界修船看中国、中国修船看舟山”，船舶修造是舟山的重要支柱产业。舟山目前具备年造船1000万载重吨、年修理万吨级以上各类船舶3000艘的生产能力，连续3年占全国总量的1/3。

　　舟山市统计局数据显示，今年1月至8月，全市规上工业总产值973.4亿元，其中船舶修造业实现高质量发展，总产值为153.5亿元，同比增长22.7%，占规上工业总产值15.8%。

　　舟山修造船产业核心竞争力的提升，来自于产业内的绿色革命。舟山各船企持续抓好环境整治，推动发展模式向质量效益型转变、资源利用方式向高效清洁安全转变，走节能降耗、创新驱动、科技引领的高质量发展之路。今年7月，国务院发布《关于做好自由贸易试验区第六批改革试点经验复制推广工作的通知》，浙江（舟山）自贸试验区“绿色船舶修理企业规范管理”列入在全国范围内复制推广改革事项。

　　“绿色船舶修理企业规范管理”的主要内容是鼓励相关行业组织促进船舶修理企业绿色发展，在质量管理、安全生产、环境保护、监督管理等方面明确统一标准，引导企业规范发展，加强行业自律。舟山绿色修船是如何做到的？连日来，记者进行了走访。

“船坞精神”“船坞蓝鲸”齐上阵

水除锈不漏一滴水

　　提起绿色修船，就不能不提到一个船企的名字——“万邦永跃”。

　　世界绿色高科技船舶除锈技术顶级企业、德国哈默尔曼公司CEO伯克哈德多次来舟山万邦永跃船舶修造有限公司参观并洽谈合作事宜。他这样评价：“万邦永跃绿色修船技术不但在中国是领先的，而且在全球范围内都很先进。”

　　水除锈不漏一滴水，锈铁回收不入大海洋。作为修造船绿色发展的核心装备，“船坞精神”和“船坞蓝鲸”，是万邦永跃坚持走绿色修船之路的最好见证。

　　9月22日9时许，舟山马峙岛万邦永跃船厂船坞内一片忙碌。蓝天白云下，工人们正在操作10余组绿色修船新型装备，对一艘大型散货船进行船壳除锈作业。现场有位工人正在用形似“大象”的超高压水装备清除锈迹和污垢。记者看到，他并没有将自己包裹得严严实实，而这要归功于眼前这个圆形真空除锈头，也就是新型装备“船坞精神”。之所以叫“船坞精神”，是因为其是整个绿色工艺的核心部件，与传统超高压水除锈技术所配置的手持喷枪相比，不仅增大了作业面积，还可安装在高空车上实现规模装备，同时内部形成一个圆形的封闭空间，对作业产生的废弃物实现真空回收。

　　早在10年前，万邦永跃就开始寻找可以代替喷砂除锈的新型工艺技术。2013年，公司从德国引入全国首台超高压水除锈设备（Dockmate）和部分手持枪。当时引进的设备优点明显，但也存在污水回收难以处理等问题。公司管理团队决定走自我研发和合作开发之路。公司总经理助理张行波就是当时研发团队的一员，他说那几年几乎全年都在国外出差，走访学习。2016年，由公司总经理陈勇设计研发的“船坞精神”投入实战，解决了超高压射流完成船壳局部除锈的世界级修船瓶颈难题。

　　在去年3月23日举行的绿色修船国际会议及演示会上，德国海虹老人牌涂料公司高级技术顾问Mr. Karsten Mühlberg在演讲时，对万邦永跃超高压除锈现场的作业效果大为赞叹，称赞万邦永跃的超高压除锈技术已达到国际顶尖水平，完全能够满足油漆喷涂标准要求。

　　走在“万邦”的一线工作场地，没有传统船厂特有的嘈杂，没有刺鼻的气味和轰鸣的喷砂噪声，也不见漫天的扬砂、粉尘，到处是整洁有序的厂区。“这要是以前，在船坞几百米外都能感受除锈产生的砂尘。”张行波告诉记者。

　　“在船坞底部，还有一套回收处理系统——‘船坞蓝鲸’，它可以将油漆渣和生产废水分离开来，就像蓝鲸在口中分离食物和海水一样。”张行波介绍，前者进行固废处理，后者集中到污水处理站，处理达标后再排放。“单个装置的容积为1立方米，一般一艘船的除锈时间需10至15个小时，在这个工期内‘船坞蓝鲸’排两次残渣就够了。”说起自家的绿色装备，张行波一脸自豪。

　　现在除了自家应用，公司已经开始“输出”绿色装备。去年11月，万邦永跃销售了50余台“船坞蓝鲸”，买家中包括新加坡企业，这也标志着中国绿色修船装备正式走出国门。今年4月，万邦永跃建成绿色修船装备制造基地，修船装备产品的生产运营步入了系列化和规模化。截至目前，以“船坞精神”“船坞蓝鲸”为代表的绿色修船装备销售额已经超过5000万元。

　　随着新设备的应用，越来越多的外国船东选择将滚装船、化学品、邮轮等高附加值船舶放到万邦永跃来修理。据统计，今年1月至8月份万邦永跃总产值同比增长59%。

　　技术引领绿色发展。在马峙岛隔海相望的舟山船舶修造重镇六横岛，仅外籍船舶维修总量便占舟山市总量的近一半。六横各船企自行设计和引进一批处于领先水平的智能、环保设备，淘汰一批工艺落后、低效高耗的设备设施，实现设备向智能数字化、自动化、环保节能型方向升级换代，进一步提高了企业的生产效率和安全系数。截至今年8月，六横岛4家规上船舶修造企业新授权、申请专利42件。推行“绿色修船规范管理”的舟山中远海运重工有限公司，建设了省内规模最大19.9兆瓦建筑光伏一体化技术项目，率先启动船舶修造业智能项目（5G技术），实现船舶行业“智能化跃升”。

抢抓硫塔改装机遇

修造船产值逆势上扬

　　高质量发展的背后在于理念的转变。

　　舟山船企，长期重视完善环保设施，建立健全接轨国际的内部环境管理制度规范，先行通过国际船东在商业洽谈前期聘请环境管理评估第三方的严苛“环保检验关”，为获取国际修船订单赢得商机。

　　今年疫情期间，舟山船企修造船总产值逆势上扬，其中主要得益于船舶修造企业脱硫塔改装业务的大幅提升。

　　舟山市环保局相关负责人告诉记者，近年来，国际组织“绿色修船”要求趋严，国际上运营船队面临诸多船舶环保规范要求的修船需求，主要集中在新增脱硫减排装置和压载水处理装置方面。

　　2020年1月1日起，全球船用燃料油硫含量低于0.5%的限硫规定正式生效。船东面临采用低硫油、加装脱硫装置、使用替代燃料液化天然气（LNG）三种选择。对船东而言，眼下，加装脱硫设备是最为经济和快速有效的达标渠道。

　　今年3月18日，舟山市龙船环保科技有限公司首套脱硫塔完工交付仪式在舟山龙山船厂有限公司举行。去年起，龙山船厂就抢抓脱硫塔改装机遇，与山东佩森环保科技有限公司合作建设脱硫塔项目，总投资近1亿元，今年已启动5000万元脱硫塔制造项目。

　　“舟山船企接单脱硫塔改装业务总体走在全国同行前列。”该负责人介绍，目前，中远重工、鑫亚船舶、万邦永跃等企业接单脱硫塔改装业务超300余件。万邦永跃顺利完成全球首例VLCC（超大型油轮）脱硫塔改装工程。

　　随着脱硫塔改装、压载水处理系统改装成为修船厂新的业务增长点，舟山发展大型船舶配套产业也实现了真正破题。记者从舟山市环保局了解到，山东佩森科技、上海汇舸环保科技等脱硫塔制造企业以及南通海鸥救生装备等高产值、高附加值船配企业纷纷入驻舟山，一旦达产，船配制造产业在二三年内就可以释放产值50亿元。马士基、地中海、达飞等世界航运巨头均在舟山开展修造船业务，其中马士基等还在舟山合作设立定点改装基地；德国MAN、瑞士ABB等全球500强船配企业则在舟山设立区域维修服务中心。

打造船舶修理4S店

高标准带来大客户

　　2019年，六横船舶修造业绿色制造省级标准化体系试点项目启动。六横管委会联合舟山市经信、生态环境部门和高校有关专家，先行提出船舶修造业“绿色标准化”试点框架思路。舟山中远重工有限公司、舟山市鑫亚船舶修造有限公司、舟山龙山船厂有限公司、浙江东鹏船舶修造有限公司等4家主要船企，集合《企业生态环境精细化管理标准》和《舟山市绿色船舶修理企业规范条件（试行）》等，提出船舶修造业“绿色制造标准化”试点项目。

　　偌大透亮的车间内，绿色的胶底地面上划分了车行道、人行道；零部件被分区域摆放，工具库、备件库像一个个小型图书馆，码放整齐，管理有序。这是舟山鑫亚船舶修造有限公司打造的6S标准车间。和传统修造船企给人的印象不同，这里的修造车间干净整洁，没有异味。走在里面，随时能看到工作人员驾驶车子进行清扫。

　　在公司技术中心主任王元波带领下，记者参观了3个“6S”标准车间，工人在舒适干净的车间环境里，用各种高精密设备完成维修保养检测任务，排出的污水、油渍流入地下管道通向污水站，全部达到国家环保排污要求。“‘6S’车间是一种先进的管理模式，流水线工作提高效率降低返工率，随时随地保持地面整洁，工人通过系统学习提高业务水平，作业流程规章制度可视化，消除安全隐患，保障生产安全，提升服务质量。”王元波说。

　　2014年起，鑫亚船舶调整生产结构，逐渐从以散货船等低附加值船舶维修为主的生产结构，转向油化船、风电安装船、吸泥船等高附加值船舶的维修。同时，企业迎难而上，提升硬件设施和管理水平，着手打造“6S”标准车间，总投资超亿元。截至目前，公司已打造6个“6S”车间，剩余两个争取今年改造完成。

　　“你看，这个钢板切割过后，粉尘就会通过两条风道进行收集。”在热工综合车间，负责操控切割仪器的女工告诉记者，通过这个自动切割机，基本没有粉尘产生。带吸尘设置的数控精密等离子切割设备、自主研发的伸缩棚式吸尘打磨设备，让车间更加高效、环保。船体综合工区下料组副组长倪海雷在公司上班已经有10年，他说这几年企业环境变化实在太大。环境好了，大家工作起来也更带劲了。

　　“我们的修船车间，相当于船舶修理4S店。”公司总经理助理王军挺告诉记者，好环境带来高端客户，公司目前是选择性接单，大都和国际上顶尖船东合作。今年前8个月，鑫亚船舶实现总产值21亿元，订单已排到明年。

　　为加强绿色修船标准基础支撑体系建设，中远重工、鑫亚船舶等主要船企因地制宜编制实施《船舶修造企业机电工区6S车间管理标准》、《船舶超高压水喷射处理工艺标准》、《船舶修造企业钢材利用技术规范》等绿色修船具体技术规范标准，大大提升了企业的核心竞争力。