近日，浙江省经信厅公示的《2019年首批浙江省数字化车间/智能工厂名单》新鲜出炉。浙江民企奥康国际凭借“高端皮鞋制造智能工厂”项目荣登榜单。据悉，这也是浙江鞋行业首家入选企业！

　　面对数字化浪潮的冲刷，浙江省抓住机遇将数字经济作为“一号工程”打造，而高端皮鞋制造智能工厂则是奥康智能转型升级的“一号工程”。

　　通过在研发、生产、物流等方面的各类资源投入，以信息化与工业化深度融合的思维整合高端智能制造，实现了在产品表达、制造装备、制造工艺、制造系统几大板块的全面数字化，形成一体化智能集成管控模式，极大提高了研发创新能力、产品生产效率与精益生产管理能力。

　　从“做好一双鞋”

　　到“做一双好鞋”

　　数控机器人、自动化生产线、个性化在线定制……在数字革命驱动下，奥康正借助数字互联、智能升级，不断加快转型的步伐。

　　据介绍，自2017年起，奥康智能工厂便落地“机器换人”战略，不断引入尖端的三维设计，研发数控装备，以科技提时效，以智造提人效。同时，升级PLM系统建立研发全生命周期管理，并导入MES可视化数据系统，促使研发创新能力登上新的台阶，赋予“一双好鞋”更高的科技内涵。

　　现今电商新零售神话的基石，正在于极速高效的物流系统建设。奥康智能工厂全新开创“云仓储”体系，并建设物流中心立体仓，引入高端物联网智能设备及WMS智能调度平台，实现仓储资源的共享和高效的物流智能调度。

　　而标杆工厂的建立，更是一把为尖端设计与研发新成果的实际应用保驾护航的“金锄头”。数字化生产设备与先进制造管理系统的协同制造，实现生产资源集中管控，集成数据互联互通，并通过网络实时反馈生产现场的动态数据，让信息集成自动化、让数据分析系统化、让报表生成即时化、让决策改进快捷化。

　　“智造”发力提效

　　“无灯工厂”24小时不停工

　　机遇和危机总是相伴而至。今年的“双十一”奥康在鞋行业表现依然不俗。而扛得住“双十一”的高需求背后，正是奥康在传统制造业面临产业体系调整的巨大挑战之时，觅得的智能制造风口。

　　走在奥康瓯北基地的“无灯工厂”内，75台电脑横机按照预先设置24小时不停运转着，只有3名工人。传统的鞋面分为鞋舌、鞋面、后跟，而“无灯工厂”的飞织技术，仅一根热容纱就能编织成一整个鞋面。传统针织车间150名工人的日产量如今只需要20名工人轮班调试机器即可，日产量约5000双，是过去的4~5倍。

　　在奥康的各分厂车间里，满眼都是“智造”风景：皮料缝纫工序中，电脑罗拉车代替了传统缝纫机，工人们只需轻轻操控脚踏板，就能自动完成皮料的缝制工作；在夹包环节，鞋子只需放在智能设备上，机械手可以代替人工将皮料包楦定型，十几秒完成一个工人10余分钟的工作量；裁断车间的自动裁断切割机，能自动完成扫描、排版、切割等任务，一次性提高裁断生产效率35%。

　　解决招工难题

　　劳动力共享让用工效率最大化

　　奥康现拥有28条生产线，每条生产线因产品不同，生产力配置也不平衡。在过去，一些生产线因劳动力富余工人频频放假，另一些生产线却因忙碌不堪到市场上高价临聘工人。由于工人按件计算，放假的工人因工资不高留不住，新来的工人过了忙时又会被辞退。招工难、用工难的矛盾愈发显现。奥康信息化团队与生产部门联手开发了劳动力共享软件。

　　忙完上午的工作，原本下午休息的陈建国并没有回宿舍，而是奔向了奥康另一分厂的车间。通过奥康“易找”App，他在利用闲时支援忙碌的工位，并赚取更多工钱。“你看，干完这一单我能多赚多少钱，这个月的实时工资，和上一月度收入的比对都一目了然。这让我对工作有了更多激情。”在奥康，3500名工人有过半人都加入到了劳动力共享大军中。

　　人工成本的降低只是偌大管理链条中的一小环，但节省20%人工的成效让信息化手段的优势尽显。从2012年开始，奥康就已经大力投入大数据云平台研发，建立MES可视化大屏，让信息集成自动化、数据分析系统化、报表生成即时化、决策改进快捷化，实时知晓时段产能、即时产量，实现全景式动态生产。

　　以交货周期为例，在大数据云平台上线后，平均交货期由过去的28天骤降至9天。这意味着，鞋款的更替节奏更快，库存测算更准确。

　　“过去我们做鞋子，相对以经验为主，如何计划用工，如何组织投产，更多的是以对市场的预估预测来做评判。而现在，我们要让数据开口说话，让智慧的数据分析成为制造的精准决策者。”奥康生产制造平台负责人介绍，“信息数据分析让管理决策有了更明确的指向，调动工人工作积极性、跟进消费者反馈更及时，让智能制造改造提升有了更实际的效果和意义。”