记者 李倩

　　一张张设计图纸从诺尔康神经电子总经理李楚案头前的打印机接连吐出，它们传自诺尔康美国设计研发中心。

　　仔细查看每一个细节之后，李楚在设计图上圈出了23个需要改动的地方。“有些是因为现有生产技术无法实现，有些是因为设计不适合中国人的需求习惯。”

　　作为一家研发国产人工耳蜗的科技公司，诺尔康的全部设计功夫都体现在一个不到1元硬币大小的体内机和一个类似蓝牙耳机的体外机。如何让体内机尽量小，使植入手术创面最小，如何让体外机又美观又符合人体工程学，8年来的每一天，诺尔康的设计团队都在为此努力。就在几天前，诺尔康的人工耳蜗获得创意杭州工业设计大赛产品组金奖，“这还只是开始。”李楚说。

　　向国际最高水平看齐

　　“从一开始，我们就不想做一个国际产品的山寨货，我们要做全球最好。”说这些话的时候，李楚的眼睛闪闪发亮。

　　时间回拨到八年前的某个深夜，李楚和他的同事们蜷缩在美国加州诺尔康研发中心地板上的睡袋里，彻夜无眠地等待设备的检测结果。那一刻，他还没有想到如今从他们手中诞生的中国国产人工耳蜗已经运转在一千多个聋人体内，为聋人带去声音和希望。

　　植入人工耳蜗是极重度和全聋患者能够听到声音的唯一方法。8年前的中国有聋人2780万，其中约10%的极重度耳聋患者可以通过人工耳蜗回归有声世界。然而，当时的人工耳蜗产品完全依赖国外进口。而在大洋彼岸的美国，在国际顶级听力研究中心和国际耳蜗厂商中却有近四成的科学家和工程师是华人。

　　“我们和这些全球顶尖的科学家一起，决定要做让全世界惊叹的产品。”李楚说，对标顶尖的产品，诺尔康的人工耳蜗是站在巨人的肩膀上成长起来的。

　　研发的主力人才就瞄准了那些华人科学家们。为了保证更好的科研环境，诺尔康在美国加州建设了最先进的研发中心，从一流研究机构引进设备和人才。有着留学背景和现代管理经验的CEO李楚也驻扎在这里，和科研人员们一起奋战在一线。

　　2006年开始研发，2008年生产样机，2011年，诺尔康拿到上市许可证。技术参数与进口耳蜗相当，价格却只有进口耳蜗三分之一的诺尔康人工耳蜗犹如一颗重磅炸弹投在市场，成为世界上第四家可以规模化生产销售人工耳蜗的公司。

　　此后的诺尔康捷报频传：连续承担“十一五”、“十二五”国家科技支撑计划项目、和中科院“科技助残计划”；2012年获得进入欧洲市场“门票”----CE认证，同年“人工视网膜”项目立项，进入研发阶段；2013年列入美国红鲱鱼评级机构评选出的世界100强最具创新企业，2014年植入者已近1500人，并走出国门，在哥伦比亚实施了第一例境外手术……

　　用户喜欢才是好设计

　　受用户欢迎是最直接的衡量好设计的标准。国外品牌的许多经典产品都是乐趣、功能和外形兼顾的。

　　100万元，请美国最顶尖的设计团队重新设计外挂耳机，这是诺尔康的尝试。“曾经我们以为人工耳蜗的技术核心都在植入部分，只要做好这个就够了，后来才发现外挂耳机才是用户每天都要戴着每天都能看到的，怎么样让佩戴更轻松、给用户带来更多乐趣，我们开始关注这些细节。”李楚说，为了收集发现用户需求，诺尔康建立了一个24小时开放的信息平台，及时搜集用户的反馈。“我们现在已经可以根据每个不同用户耳朵形状做更细致的定制设计。”

　　令人新奇的是，这样一个“严肃”的医疗产品，还设计了一些娱乐功能，如可以接收FM收音机信号、也可以外接mp3等设备。

　　“说到音乐，我们的产品是目前全球最能让用户听到旋律的。”李楚口中的这个功能，实际上源自诺尔康对辨别汉语四声音调的研发。

　　与外语不同，汉语有4个不同的声调，同样的声母韵母组合，用不同的声调发出来，是完全不同的意思。以往国外的产品对音调识别率在40%左右，为了更好地服务中国本地的用户，诺尔康从一开始就根据汉语发音特点来设计产品，却没想到一努力就努力了8年，每年都有将近10亿元投入研发。

　　每个正常人有大约3万个听毛细胞，而聋人的听毛细胞数为0。人工耳蜗的功能就是通过电极来模拟这些听毛细胞。市面上的进口产品，电极里共有16个触点，通过任意两个触点产生虚拟磁场，理论上触点越多能辨别的声音也就越多。但受电路限制，触点又不可能做到很多。目前诺尔康已经在同样大小甚至更小的电极里，做到了24个触点。也正是因为这样，聋人听到的音乐比以前更像音乐了，而此前聋人听到的旋律基本同鼓点无异。

　　好制造让好设计活起来

　　从好设计到好产品、产生市场价值，制造环节至关重要。

　　“这几年做产品，深深体会到为什么国际大公司需要设置专门的DFMA（面向制造和装配的设计）部门。”李楚很是感慨。在传统产品开发模式中，产品设计与制造加工过程脱节，这样会导致产品的可制造性、可装配性和可维护性较差，从而导致设计改动量大、产品开发周期长、成本高和质量难以保证，甚至有大量的设计无法投入生产。

　　面向制造和装配的设计这一设计理念的提出，向传统的产品开发模式提出了挑战。应用DFMA的设计思想，设计师可以在设计的每一个阶段都获得有关怎样选择材料、选择工艺以及零部件的成本分析等设计信息。在美国，DFMA的设计理念和相关产品已经广泛应用于汽车、飞机制造、航空和国防等行业。

　　“我们现在就常常面临这个问题，花重金，美国设计团队做出来的设计稿，总是一改再改。”李楚举了一例，比如产品的防水等级设计不够，在国内的使用环境下，用户多为儿童，经常跑动、衣服穿得更为保暖，出汗的程度远远大于外国用户，参照国外标准做的防水等级就行不通。

　　更大的问题在制造环节。目前诺尔康外挂耳机壳体制造商是国内顶尖的一家为日本手机品牌做外壳的企业。但美国设计部发来的图纸，常常有一些太超前的细节，即使这个一流的企业也很难做出来。也有一些情况是设计达不到产品需求。例如耳机上的连接线，美国设计师参考苹果、三星手机的耳机线等级设计，但实际上这些线在晃动3千次左右后就会产生破损。而被患者每天长时间佩戴的耳机线，却需要至少能经受3万次以上的晃动。“我们现在在跟一些国内的同行，比如助听器企业联系，不谈技术，只交流生产上的经验。”李楚说。