镇海炼化：从节能管理中“掘金”

　　文 / 杜志炎 梅辽颖　 摄 / 万里

　　近日，镇海炼化催化装置锅炉回收和脱硝脱硫除尘单元检修后顺利投用。经过改造升级，烟机每小时回收3500千瓦的电量，相当于一户家庭一年的用电量。

　　据介绍，近年来，镇海炼化通过稳扎稳打、持之以恒的管理方式，让能源绩效水平持续提高。2013年，镇海炼化实现节能量64.94万吨标煤，超额完成“十二五”节能41万吨节能量的万家企业考核目标的进度，获得2013年浙江省绿色企业与宁波市节能减排先进企业称号。并成为全国首家通过2012年版能源管理体系认证的石化企业。

　　建立能源管理体系

　　建立和实施能源管理体系是能源管理的基础。2013年10月，镇海炼化相继发布了能源管理系列制度文件、71套装置的能源网络图以及公司能源评审报告，顺利通过了能源管理体系初次认证两个阶段的外部审核。同年11月18日，北京三星九千认证中心向镇海炼化颁发了能源管理体系新版标准认证证书，标志着镇海炼化顺利通过了能源管理体系初次认证审核。不仅构建了能源管理体系建设，镇海炼化还将体系建设落到实处，产生了效益。通过能源管理评审产生了67个能源管理方案，全部实施节能量可达到96717吨标煤。

　　能效是能源利用的准绳。镇海炼化扎实开展“能效培增计划”工作，从管理、结构调整、技术进步、重点工程、循环经济、合同能源管理等6个方面扎实有效地开展工作。以技术节能为例，计划在今年实施乙烯裂解节能消缺等16个节能改造项目，全部实施后可节能44200吨标煤。

　　夯实节能减排基础

　　平稳是最大的效益，也是节能减排的基础。镇海炼化建立了“大平稳”考核机制，将生产异常等平稳率考核项延伸到电气、仪表及上下游装置。自主开发并投用一键停车系统15套、DCS紧急停车辅助系统28套；开展“我为操作法、规程作诊断”活动，收到诊断建议两万余条，采纳1.6万条，修订23份操作法。2013年装置平稳率达98.34%，非计划停工和切断进料比上年下降50%。

　　推进整体优化，提高能效水平。在本企业内，测算单装置模型优化案例106项，实现了炼油综合能耗44.64千克标油/吨、乙烯高附能耗290.51千克标油/吨，保持同类型装置领先水平，乙烯装置综合能耗比上年降低6.8千克标油/吨，创历史最好水平。镇海炼化还将优化共赢从炼油和化工之间拓展到兄弟企业之间、地方企业之间。低温余源资源与周边的金海德旗公司进行整体优化，二氧化碳资源输送至周边的华东气体公司。

　　节能创新亮点纷呈

　　镇海炼化不失时机地实施节能改造，促进能源利用效率提高。2013年实施完成节能项目14个，按全年计算节能量达到45942吨标煤以上。乙烯一循的3台、二循的2台共5台风机采用节能新技术，通过实施永磁调速，可节电40%左右，还能满足生产装置对循环水水温控制的平稳要求，避免了因循环水温波动大而影响装置安稳生产。

　　镇海炼化勇于创新，保温管理采用团队化专业管理，电站1～4号机用稀土工艺进行整改，表面温度从80℃降低到50℃以下。通过该模式推进保温管理工作的高效与专业化，显现出良好的成效。如Ⅲ电站3、4#炉炉顶区域保温治理工作，采用稀土工艺进行保温，大大降低了散热损失；Ⅳ电站对2#和4#锅炉出口超高压蒸汽管线保温进行整改，采用稀土保温，减少散热损失；1～4#机保温整改后，节能效果十分明显。