最贵的橡胶，我们也能造

卤化丁基橡胶国内首次规模化生产

本报嘉兴7月21日电

记者 叶玉跃　

　　说到卤化丁基橡胶，很多人会感到陌生，但就是这个高科技产品，几乎所有的汽车轮胎和医疗器械的瓶塞、胶管，都少不了它。昨天，由清华大学与浙江信汇合成新材料有限公司合作，年产8万吨的卤化丁基橡胶二期工程奠基，这意味着，世界上最贵的人造橡胶——卤化丁基橡胶，中国人也能自己造了。

　　原来的轮胎，内胎是不可少的。不知从何时起，汽车开始使用无内胎轮胎，特别是轿车，已100%无内胎。这，全都靠卤化丁基橡胶，它是制造无内胎轮胎不可替代的原材料。因为，所谓无内胎，其实就是在汽车轮胎的内壁，涂上一层卤化丁基橡胶。这是一种密不透风的物质，它就像轮胎的瓶塞，把气堵死，起到内胎的作用。

　　由于生产工艺复杂，技术难度大，这么多年来，卤化丁基橡胶的生产技术和生产装置一直被美国、德国垄断，且技术不对外转让。我国完全依赖进口，导致国内市场、价格完全被外商“牵着鼻子走”。

　　中国人曾经也想买技术，价码出到了1亿美金，外商也不干。掌控卤化丁基橡胶66年，美国和德国从中捞了不少银子。生产一吨卤化丁基橡胶，成本不到2万元，卖到中国，至少5万元，利润不止100%。

　　如何打破国外垄断，提升我国在丁基橡胶领域的生产技术水平？清华大学消化吸收部分国外关键技术，通过系统集成和再创新，形成了一套自主知识产权的工业化生产技术。在此基础上，浙江信汇合成新材料有限公司在嘉兴投资9.8亿元人民币兴建了年产5万吨丁基橡胶的生产装置。试生产9个月以来，目前各项技术经济指标均达到了设计要求。

　　二期工程将新建一套8万吨卤化丁基橡胶生产装置。经过扩能改造和二期建设，浙江信汇最终将形成约15万吨的丁基橡胶生产能力。届时国内丁基橡胶将实现供需基本平衡，丁基橡胶市场供应紧张的局面将得到根本扭转。

　　那么，卤化丁基橡胶技术难，难在哪里？为什么这么多年攻克不了呢？

　　北京清华工业开发研究院院长助理、浙江信汇首席执行官朱德权说，清华大学教授花了20年时间，研制了反应器关键技术，一开始是用在纳米材料上的，没想到丁基橡胶也可以用，还用出了一个汽车轮胎大产业。

　　“可以说，科学家在实验室找到合成卤化丁基橡胶的方法，这还不是最难的。难的是什么呢？其实，能造出1公斤橡胶，并不意味着用同样的方法就能造出1吨、10吨乃至1万吨橡胶。在化工界，实验室里的成功技术，最终能大规模生产的，只有30%。”朱德权说。

　　浙江信汇二期8万吨卤化丁基橡胶项目是在一期年产5万吨丁基橡胶的基础上，采用独创的技术，通过一种原创的专利反应器开发出来的，这种技术不仅可降低能耗，还解决了基础胶和普通丁基橡胶不融合、腐蚀性大等关键性问题。

　　记者了解到，近年来，由于下游轮胎、汽车行业，尤其是子午线轮胎的蓬勃发展，使得国内丁基橡胶需求与日俱增，价格高位徘徊，投资收益相当可观，多家企业准备新建或扩建生产装置。但是，目前国内拥有丁基橡胶生产装置并且已经投产的企业仅两家，一家是浙江信汇，另一家为北京燕山石化合成橡胶厂。

　　作为丁基橡胶的延伸产品，卤化丁基橡胶国内尚未有企业实现产业化生产。此次浙江信汇的卤化丁基橡胶规模化生产，填补了国内空白。

　　中国是世界上最大的汽车产销国，每年新造的汽车有1400万辆。按照一个普通汽车轮胎350元来算，其中卤化丁基橡胶成本占1/6，这一技术国产化后，橡胶便宜了，轮胎降价也是必然的。