浙江工业循环经济发展风生水起
浙江工业循环经济发展风生水起
浙江三花股份有限公司一直注重环境保护设施的投入和改善，1999年通过ISO14001环境管理体系认证，2003年被命名为“省级绿色企业”，2007年完成浙江省清洁生产审核工作。
近年来，三花股份严格按照“遵守法规、行动合法、节约减废、污染预防、教育先导、意识加强、持续改进、矢志不渝”的环境方针，通过实行精细化管理和清洁生产工艺，积极保护工作环境，取得了良好的效果。
控制废水的产生。以前公司使用的除油王清洗设备为自制简易清洗设备，对阀体和接管的清洁能力差，且污水排放量大，为了清洁生产需要，实现公司污水综合排放环保达标的目的，通过多种方案对比分析，最终确定使用超声波清洗取代除油王清洗方案，方案实施后，减少污水排放量32420吨/年。
工业废水的处理及循环利用。三花是使用电解铜大户，铜加工废水无害化处理成为企业排污难题的重点：将含铜废水的来源进行分类，然后根据不同特征采取分类收集、分质处理的方案，采用集成创新进行设计与开发，最终形成了铜加工废水的关键技术与处理工艺，实现了节能减排、废水资源化和变废为宝的理想目标。
其他废水的循环利用。除了将工业废水得到循环利用之外，生活废水、冷却水也得到了充分的循环利用，以最小资源追求最大的经济效益和生态效益，建设节约型和循环型企业。
余热回收。三花股份的余热产生之源主要是空气空压机的使用，年锅炉用煤量约为293万元，因此企业实施了对压缩机的余热进行回收这一方案，主要用于锅炉用水的补给。压缩机的余热充分利用到锅炉用水后，每年节煤、节水、节电这三项就达36.58万元，而且二氧化碳的排放量也减少了。
资源循环利用的效益路径
浙江三花股份有限公司
传统认识上来说，水泥行业是个能耗大户。浙江红狮水泥为了使“能耗大户”转变成“节能大户”，企业加大节能资金投入，积极淘汰落后产能，实现节能技术改造，推广应用先进的节能工艺、技术和设备，实施节能技改项目，单位产品能耗大幅下降。通过成功的绿色转型，换来了一片蓝天。
采用先进工艺。现有2条日产2000吨、1条日产4000吨生产线，全部采用国际先进的新型干法工艺，单位产品能耗比湿法窑和传统立窑有较大幅度下降。
选用节能装备。为实现节能减排，主机选用大型立磨、高效辊压机等节能设备，吨生料电耗比传统管磨下降4~5kWh，吨水泥综合电耗在80kWh以下，优于同行先进水平。
实施节能技改。对窑尾废气风机等大型设备安装高压变频器，并陆续增加了一些新的变频装置，节能效果显著。在节能技改方面累计投入资金达400多万元，年节电约360万kWh（相当于标煤0.13万吨）。
实施余热发电项目。目前，所有生产线全部配套建设纯低温余热发电项目，总装机容量达2×7.5+3MW ，在解决企业1/3用电的同时，可减少CO2、SO2等废气和粉尘的排放，具有明显的经济和社会效益。该项目是国家发改委批复同意的CDM项目，浙江省经贸委曾专门到公司召开现场交流会，以此推进纯低温余热发电项目。并与卢森堡MGM碳基金达成碳减排转让协议，总转让款5000多万元（含建德红狮）。 “十一五”期间，浙江红狮水泥累计发电30602万kWh（相当于标煤10.7万吨），2009年发电9713万kWh（相当于标煤3.4万吨）。
绿色转型换来一片蓝天
浙江红狮水泥股份有限公司
创新助推循环经济发展
巨石集团有限公司
巨石集团是生产规模“世界第一”的玻璃纤维专业制造商，拥有全球最大年产12万吨单体和14万吨双窑玻纤池窑拉丝生产线，在玻纤大型无碱池窑、中碱池窑、废丝利用三大领域，拥有世界一流的自主核心技术。巨石集团还建立了全球营销网络，通过了ISO9001、ISO14001、OHSAS18001、ISO10012和ISO17025等体系认证，为企业的可持续发展打下了坚实基础。在探索、创新循环经济过程中，巨石付出了艰辛的汗水，也收获了累累硕果，总产值2008年比2005年增长293%，工业增加值能耗则下降了62%。
巨石集团的循环经济之路是依靠技术创新为手段，最大限度地利用资源和保护环境的发展模式，其核心是对传统玻璃纤维制造工艺进行技术改造，最大限度地减少资源消耗和废物排放，通过自主创新，巨石掌握了全套自主研发的池窑通路纯氧燃烧技术，纯氧燃烧技术的节能效果高达50%以上。
2006年初巨石集团开始清洁生产审核，选定了26个方案开展实施，其中提高余热风利用率、降低烘箱蒸汽消耗、小循环系统进行改造减少化工原料浪费等措施，成效显著。清洁生产实际投入516万元，年产生经济效益1247万，节水6.9万t/a，电143.2万kWh/a，蒸汽1.9万t/a，粉尘削减5.6t/a，固废削减391.5t/a，氟化物削减11.3t/a，顺利通过了清洁生产审核。2009年又被评为浙江省绿色企业。
作为中国玻纤行业的领军企业，巨石集团的能耗水平一直保持业界领先地位。窑炉熔化部全氧燃烧技术，为国内首创；大型池窑通路全氧燃烧技术，为国际首创。为进一步降低能耗，开发热交换与余热烘箱系统，利用废气余热对玻纤原丝进行烘制；同时集成窑炉废气余热锅炉、蒸汽冷凝水回用技术，最大程度利用窑炉余热。这些技术，在国内外同行业尚无先例，属国际首创。
巨石的循环经济发展目标为：可持续发展能力不断增强，生态环境得到改善，资源利用效率显著提高，促进企业与生态的和谐，推动整个企业走上生产发展、生态良好的文明发展道路。
由于衢州特定的地缘和资源环境，巨化集团从上世纪90年代开始就按照循环经济“综合利用资源、延伸产业发展”理念进行产业拓展。在生产过程中，副产有含氟HCL、盐酸、四氯化碳、电石渣等。通过综合利用方法，巨化的资源综合利用能力达到了国内行业领先水平。
（1）副产含氟HCl：氟化工副产有近4万吨/年的含氟HCl，全部被送往电化厂生产聚氯乙烯（PVC）和硫酸厂制氯磺酸。
（2）副产盐酸：氟化工和复合肥的副产盐酸量约有20万吨/年，近1/4被用作生产颗粒氯化钙原料，其余则通过精制和提浓，作为副产品向外销售。
（3）四氯化碳：甲烷氯化物每年产生近2万吨消耗臭氧层的受控物质——四氯化碳，现已相继建成了四氯化碳转化生产四氯乙烯、肉桂酸等产品的产业化装置，实现四氯化碳的全部转化。
（4）电石渣：PVC的副产电石渣达70多万吨/年（湿基）。处理方法：部分用作水泥生产原料；部分则用于热电厂作烟气脱硫剂和化工酸水中和，通过“以废治废”实现综合利用。
（5）硫酸渣：硫酸有副产38万吨/年残渣，先提炼成含铁量60%以上的铁精粉产品，出售给钢厂作原料，剩余则用于水泥生产。
（6）一氧化碳（CO）：每吨电石产生400m3含80%CO的炉气，现全部回收燃烧产蒸汽，年产汽量在6万吨以上。
（7）二氧化碳（CO2）：合成氨厂每年产生4万多吨CO2，对工艺进行技改后攻克了生产食品二氧化碳的提纯技术“瓶颈”。2006年通过美国可口可乐公司认证，成为浙江省唯一的食品二氧化碳可口可乐供应商。
现巨化每年综合利用“三废”量合计100余万吨，综合利用率98.85％，综合利用产值达1.5亿元/年。
综合利用、延伸发展
巨化集团公司
发展循环经济 倡导资源永续
台州齐合天地金属有限公司
齐合天地集团（港交所股票代码：00976）下属台州齐合天地金属有限公司是国家环保部定点的第十类混合废金属进口、拆解、加工、综合利用企业，规模居全国同行业之首，是浙江省节能先进单位、浙江省绿色企业。十年来，投入大量资金用于基础设施建设，改进传统生产工艺，提升生产能力；增添环保设施，控制二次污染，先后通过了ISO9001、ISO14001体系认证及清洁生产认证，被国家人保部与中国有色金属协会授予“全国有色金属行业先进集体”。
一直以来，齐合天地致力于循环经济领域的探索和实践，努力改变传统金属拆解产业低、小、散、乱的状况，引领再生金属拆解行业向规范化经营方向发展，为全国再生金属拆解产业树立了一个样板。2005年全国建设节约型社会展览会上，公司领导作为全国再生资源综合利用行业的唯一代表，向党和国家领导人汇报了再生金属产业的发展状况并得到了充分肯定。
到目前为止，累计拆解加工废金属220多万吨，经拆解获得再生铜、铝、钢铁各28、20、165万吨，资源总回收率98.5%以上。累计回收利用的再生金属相当于为国家减少开采铜矿石4200万吨、铝矿石120万吨、铁矿石264万吨，为资源贫瘠的浙江地区开辟了一座“城市富矿”；同时，利用再生金属原料比直接进口原生矿石或开采矿山更为合理，可大幅减少矿石开采及冶炼过程产生的污染问题，最大程度诠释了循环经济“减量化、再利用、资源化”的发展模式。
以齐合天地目前每年5万吨再生铜的产能测算，可用于配套生产轿车625万辆，或卡车288万辆、空调723万台、冰箱1425万台。量大价廉的再生金属资源有效地满足了台州本地制造业企业对金属原材料的巨大需求，促进了当地工业经济的快速发展，并带动了港口、物流、商贸等第三产业的发展。
浙江五龙化工股份有限公司是国内混凝土外加剂行业龙头企业并居国际同行领先水平。
作为行业“带头大哥”，有责任有义务在行业中起到循环经济工作的表率作用，经过几年努力，五龙化工通过了国家资源综合利用认定、省级清洁生产审核、省级能源管理审计，企业也得到了实实在在的回报。
混凝土外加剂在生产过程中将会产生硫酸盐废渣和工业废水，一直以来是困扰行业企业发展的瓶颈。特别是五龙化工地处环太湖流域，这更加约束企业的可持续发展。
从1998年至今，五龙化工在发展企业的同时一直致力于资源综合利用工作，经过“五龙省级企业技术中心”的潜心努力，设计采用现代循环综合利用技术，将工业废渣、废水生产成新型特种建材产品，并全部通过省级新技术成果鉴定，被列入省级重点高新技术产品、省技术创新重点项目，获得省科技进步奖，申请国家发明专利。
专门新建综合利用标准化厂房、设计先进装备和特殊工艺、投入产业装置及质保设施，进行规模化生产。如具有废渣改良处理与高密压滤系统工艺设计等多项创新技术，产品被应用到京沪高速铁路等重点工程。
卓有成效的循环工作使企业达到了工业废水、废渣无外排，对周边社会环境产生了积极而深远的良好影响。从1999年开始至今，五龙化工每年都被正式认定为资源综合利用企业，2001年通过ISO14001国际环境管理体系认证，2003年列为浙江省环保产业基地。资源综合利用成果逐年递增，充分保障企业可持续发展的基础上新增综合效益，2009年废弃资源利用总量16662.66吨，资源综合利用产品综合产量47571.53吨，产销率100%，产品销售收入7135.73万元。
绿色引领者
浙江五龙化工股份有限公司
不仅仅是“清道夫”
浙江富春江环保热电股份有限公司
浙江富春江环保热电股份有限公司是杭州地区最大的环保公用型垃圾发电热电企业。环保热电项目于2005年列入省重点建设A类项目，2006年被列入浙江省循环经济“991行动计划”。
富春环保将循环经济建设作为实现公司发展战略的重要基础工作。近年来，为强化资源节约与综合利用工作，每年组织节能、节水、节地及资源综合利用的培训和技改工作。从2007年开始，连续三年被评为节能优秀单位。
公司近年来共实施了循环经济方案12个，可分为选用先进设备加速能力建设、资源重复利用、优化设备配置提高能源利用率、加速技术改造不合理的设备、降低能耗等方面。
选用先进设备加速能力建设方面有：在锅炉的二次风机、引风机上全部采用变频技术,节约用电.；铺设ф426供热管道1100米与三星热电厂的供热管网联接，为春江西区的企业供热。
资源综合利用方面有：将锅炉连排水通过一定的工艺处理后接入热网调节供汽温度；化水中和池排出的废水接入冷却塔贮水池，作为冷却水补充水。
提高能源利用率方面有：回收除氧器排汽余热和凝结水；锅炉电动给水泵改为汽动给水泵；采用新型锅炉点火技术；锅炉启动排汽回收。
加速技术改造不合理设备方面有：12MW背压发电机组采用接触式蜂窝汽封替代梳齿式；改造垃圾分拣系统。
加强管理降低消耗方面有：加强对旧零配件的回收利用；加强对包装材料的回用。
这些方案均符合国家经济发展的方针、政策和循环经济建设的原则、理念，并取得了很好的效益。
经过了一系列的循环经济创建工作，取得了明显的成效，年可节电484.99万千瓦时、回收热量75969GJ、减少柴油用量80吨、节水54139m3等，增加供热量30万吨（创收3600万元），折合成经济效益为1183.92万元。
浙江景兴纸业股份有限公司是中国包装纸板生产研发基地，浙江省先进制造业基地之一。企业自创建以来，主要利用废纸原料从事绿色包装再生纸的生产，是典型的“资源—产品—再资源化”的循环经济过程。
尽管景兴纸业在综合利用方面很有亮点，但是由于行业的特性，它又是一个耗水和排水大户，仅每年1000多万元的排污费就给公司生产经营带来一定压力，因此公司也在想方设法降低废水排放。近年来对公司所有纸机进行节水和废水回用技术改造，采取了一些行之有效的措施：除高压喷淋、化学喷淋使用清水和少量补充水外，其余全部用白水替代；减小喷嘴水孔直径和增大湿部喷淋管喷嘴的间距，减少用水量；采用步进式移动喷淋，保证网毯每一个点得到有效的清洁。通过上述技术改造，降低了废水吨纸排放，减少公司排污费支出。
公司实施污水回用技改后，废水经多次回用，导致废水中污染物聚集，为解决上述问题，投资1000多万元，在浙江省造纸行业中首次引进了荷兰帕克公司的厌氧处理设备，对废水采用厌氧生化处理，后续活性污泥好氧处理。
近年来，通过节水和中水回用技改，一方面不仅减少了废水的排放，改善了当地的环境，有力地支撑公司主业又快又好发展。另一方面也给公司带来了一定的附加收益，厌氧反应产生的沼气可以进行系统再利用发电，IC工艺中新增的厌氧污泥可以作为新项目的接种污泥使用。在正常运行情况下，厌氧污泥产量200吨/月，按1000元/吨价格计算，每年的经济效益可达240万元，改变了以往废水处理工艺中企业只投入不产出的运行模式，真正使企业走上了循环经济的发展道路。
耗水企业成为“节水大户”
浙江景兴纸业股份有限公司