6月中旬，骄阳似火，位于诸暨市浣东街道的兆山建材集团厂区，一座年产10万吨的水泥机立窑轰然倒下。这是我省今年拆除的第一座机立窑，年底前全省最后16座机立窑将全部淘汰。

　　到目前为止，我省建成新型干法水泥生产线81条，水泥年生产能力约1亿吨；共拆除水泥机立窑689座，淘汰落后生产能力约6000万吨。

　　“我省将成为全国第一个没有立窑水泥的省份，水泥生产工艺技术将与国际水平接轨。”省经贸委建冶煤行业办有关负责人说。立窑等传统的水泥生产工艺，不仅能耗高，其粉尘排放量更是新型干法的数倍。据初步测算，由于机立窑的淘汰，我省每年节约标准煤100万吨以上，节省石灰石700万吨以上，可以腾出土地约2万亩，人均劳动生产效率增长5倍以上；同时，我省每年可减少排放17.5万吨粉尘、2.8万吨二氧化硫、3500吨氟化物，对控制环境污染成效明显。

　　“高能耗、高污染、低效益”代名词的水泥工业，在我省迈出了“脱胎换骨”的第一步。

　　新技术让“吃电老虎”

　　变产电大户

　　“现在我们每天发电15万度，接近企业用电量的三分之一。这使得我们的发电成本每度只要0.12元左右，每吨水泥熟料成本下降15元，全年生产成本下降2000万元。”在长兴县煤山镇众盛水泥厂，工程师沈仲良一边带领记者参观该厂的6兆瓦回转窑纯低温余热发电机组，一边给记者算细账。（下转第六版）　　（上接第一版）

　　回转窑纯低温余热发电——这项“无中生有”的绿色技术，其核心是不用燃煤，利用新型干法水泥生产线排出的废气余热发电。它使水泥企业每生产一吨熟料节省标准煤4公斤。以往白白排放的废气经过回收发电后，热度由原来的350摄氏度降为100摄氏度再排到空中，减少了废气中的含尘量，大大减轻了对大气环境的影响。

　　“在水泥生产中煤电成本要占总成本的约70％，我们一下从‘吃电老虎’变成产电大户。”三狮集团董事长姚季鑫说，目前集团内部近一半的子公司共上马了10个纯低温余热发电系统。如果全部建成，集团一年可发电３．５亿千瓦时，增加利润２亿元，减少18万吨煤燃烧发电所排放的二氧化碳。

　　据省经贸委不完全统计，截至2006年底，全省累计有29条新型水泥生产线完成纯低温余热发电改造，发电规模达19.8万千瓦，年可发电12亿千瓦时，约节能40万吨标准煤；通过废气回收余热发电，水泥企业每年约可减少二氧化碳排放量60万吨。

　　从一个个环节中“抠”出能耗

　　在现有的水泥粉磨系统加上辊压机，采用联合粉磨工艺——这一革新令江山市协力水泥有限公司不仅每吨水泥的电耗降低了5千瓦时，而且熟料的比例也由原来的70%降低到62%，仅此一项，每吨水泥生产成本就降低了10元左右。而桐庐三狮建材有限公司仅对窑头一台风机进行变频调速技术改造，一年就可节约电费30万元。

　　大投入、小革新，依靠科技节能减排，已经成为许多企业的自觉行为。在建德市，“海螺”、“三狮”等水泥企业都建立了细化到车间、班组和个人的能耗考核办法，考核指标跟一线工人工资的40%左右挂钩。能耗情况月月公布，使每个员工在生产操作时精打细算。

　　“最粗放的和最精细的管理水平可能导致每吨水泥的生产成本相差近10元。”业内人士告诉记者，近几年，我省许多水泥企业开始注重精细化管理，从原燃材料的进厂检验到生产过程再到设备维护，力求每一个细节“抠”出能耗。

　　我省水泥企业还积极采用粉煤灰、煤矸石、炉渣、尾矿等工业废渣，生产符合标准要求的水泥，通过资源综合利用降低能耗。这样，既不会对人体和环境产生危害，同时还消除了工业废渣堆放在野外对环境的污染。2006年，全省水泥工业消纳各种废弃物和工业废渣3000万吨以上。

　　为让水泥业“旧貌换新颜”，省委、省政府不仅适时出台、调整产业政策，同时在资金上也不遗余力地支持。记者从省经贸委获悉，全省各级财政用于水泥业的产业结构调整以及技术改造的资金补助达5亿元。

　　政府推动、市场驱动、企业行动，节能减排让浙江水泥业“脱胎换骨”，走在全国前列。